SAP EWM - Guida rapida

SAP Extended Warehouse Management (EWM) viene utilizzato per gestire in modo efficiente l'inventario nel magazzino e per supportare l'elaborazione del movimento delle merci. Consente all'azienda di controllare i processi in entrata e in uscita del Magazzino e il movimento delle merci nel Magazzino.

Il processo principale in un magazzino è materiali in entrata e in uscita, entrata e uscita merci, evasione degli ordini dei clienti e distribuzione delle merci. Quando un'azienda non immagazzina alcuna merce, non è necessaria la gestione del magazzino per gestire le merci.

Il processo di ingresso prevede lo stoccaggio delle merci in magazzino e la loro ubicazione, mentre il processo di uscita prevede il ritiro delle merci. Ogni volta che un materiale viene immagazzinato in un magazzino, viene immagazzinato nel contenitore di stoccaggio e puoi trovare la sua posizione corrente.

Con l'aiuto di SAP EWM tutti i movimenti delle merci sono controllati da un sistema di gestione del magazzino e ti fornisce gli strumenti per monitorare le attività di magazzino. Puoi anche gestire funzioni aggiuntive nel magazzino come la creazione di un numero di serie, un numero di lotto, l'inventario di gestione del fornitore, l'ottimizzazione delle risorse e servizi a valore aggiunto. SAP Extended Warehouse Management consente non solo di monitorare la quantità di merci in magazzino, ma di gestire in modo efficiente altre funzioni critiche e la consegna delle merci.

SAP Warehouse Management è opposto alla gestione dell'inventario. La gestione dell'inventario indica il conteggio delle merci nel luogo di stoccaggio e la sua posizione fisica è sconosciuta. La gestione del magazzino si occupa della movimentazione delle merci e del monitoraggio dell'ubicazione fisica delle merci registrate con appositi documenti.

SAP EWM è diverso da SAP Warehouse Management

SAP EWM fa parte di SAP Supply Chain Management come il sistema di gestione del magazzino, ma fornisce funzionalità più solide e avanzate per gestire le attività chiave nel magazzino.

SAP Extended Warehouse Management è simile alla gestione del magazzino, ma offre più funzionalità come prelievo, stoccaggio, framework RF, struttura del magazzino e opzioni più flessibili per gestire le funzioni del magazzino.

È possibile creare nuovi elementi come un'area di attività, risorse, gestione del lavoro e centri di lavoro in SAP EWM che non erano disponibili in WM.

SAP EWM fornisce una soluzione più solida per gestire le funzioni di magazzino in un'organizzazione. Fa anche parte di SAP Supply Chain Management e supporta anche tutti i processi all'interno della logistica e della supply chain.

SAP EWM ─ Caratteristiche principali

Di seguito sono riportate le funzionalità chiave di SAP EWM:

Utilizzando SAP EWM, è possibile controllare le attività di magazzino come il prelievo, la registrazione e la gestione dei contenitori di stoccaggio e delle buone entrate.
È possibile impostare un avviso per i dati modificati prima dell'entrata merci da EWM al sistema ERP, lo storno o la correzione dell'entrata merci da EWM al sistema ERP e una divisione della consegna in entrata da EWM al sistema ERP.
È possibile eseguire il deconsolidamento delle unità di gestione che contengono prodotti diversi prima di riporli in sezioni di immagazzinamento differenti.
È possibile determinare i concetti di stoccaggio utilizzando lo slot per i prodotti e ottimizzare automaticamente la disposizione del magazzino merci.
Consente di eseguire attività eseguibili come pacchetti di lavoro, costituite da attività di magazzino che i dipendenti del magazzino devono eseguire come parte delle attività di gestione del magazzino.
Ti consente di gestire e monitorare i veicoli e altre unità di trasporto dal check-in al check-out del cantiere, compresi i movimenti e altre attività all'interno del cortile.
SAP EWM include anche lo stoccaggio e la manipolazione di sostanze pericolose e il loro trasporto in conformità con le normative di SAP Environmental Health & Safety EHS.
In SAP EWM, puoi anche pianificare i tempi di manodopera e le risorse in modo più efficace e quindi puoi rendere efficiente il tuo magazzino gestendo in modo efficace le attività di gestione delle risorse chiave.
In SAP EWM, è possibile utilizzare il cockpit Warehouse che consente di visualizzare graficamente le cifre chiave del magazzino e di valutare o monitorare le attività utilizzando tipi di grafici definiti.
È possibile utilizzare il cross-dock che consente di eseguire il trasporto di unità di gestione attraverso diversi centri di distribuzione o magazzini fino a raggiungere la posizione finale nel magazzino.

Opzioni distribuite in SAP EWM

SAP EWM può essere considerato come distribuito in un server ERP oppure puoi anche considerarlo come un'applicazione nel panorama della gestione della catena di fornitura.

SAP Extended Warehouse Management è integrato con ERP per accedere alle transazioni e ai dati anagrafici e l'uso di funzionalità come lo slotting, il controllo della disponibilità richiede anche la sua integrazione con CRM.

È considerata come un'applicazione separata e condivide lo stesso server con le applicazioni SCM. È inoltre possibile eseguire SAP EWM nel proprio ambiente SCM adatto per ottenere prestazioni migliori.

Opzioni di distribuzione EWM

L'immagine seguente mostra le opzioni di distribuzione per SAP EWM:

La Figura 1 mostra SAP EWM su SCM Server.
La figura 2 mostra SAP EWM come autonomo.

Metodo di comunicazione

SAP ERP ed EWM sono strettamente integrati tra loro per il trasferimento della transazione e dei dati anagrafici. Esistono due diversi modi di comunicazione.

Core Interface (CIF)- L'interfaccia principale è uno dei metodi comuni per la comunicazione tra il sistema SAP SCM e SAP Advanced Planning and Optimization APO. I dati master mantenuti nel sistema ERP come cliente, materiale e fornitore disponibili nel sistema ERP vengono trasferiti al sistema EWM utilizzando la comunicazione CIF dell'interfaccia principale.

Per i dati delle transazioni (documenti di consegna in entrata / in uscita), viene utilizzato un modello di integrazione separato per la comunicazione. Questo modello utilizza iDoc o RFC di chiamata di funzione remota in coda.

Come controllare la struttura dei vari menu del sistema EWM?

Accedi al sistema SCM e vai al nodo di gestione del magazzino esteso nel menu SAP. È possibile utilizzare varie transazioni per gestire le funzioni di base nella gestione del magazzino:

Monitoraggio del magazzino	/ SCWM / MON
Mantenere la consegna in entrata	/ SCWM / PRDI
Mantenere la consegna in uscita	/ SCWM / PRDO
Ambiente RF	/ SCWM / RFUI
Creazione del contenitore di archiviazione	/ SCWM / LS01
Conferma attività di magazzino	/ SCWM / TO_CONF
Manutenzione del prodotto di magazzino	/ SCWM / MAT1

In SAP ERP, un numero di magazzino viene utilizzato per rappresentare il magazzino fisico in cui è immagazzinato tutto il materiale. Un numero di magazzino è un campo di 3 o 4 caratteri rispettivamente in Gestione magazzino o EWM. I numeri di magazzino vengono creati nel sistema ERP e per attivarlo si utilizza una combinazione di impianto e posizione di magazzino assegnati a questo impianto con il rispettivo numero di magazzino.

Tipi di unità organizzative

Esistono diverse unità organizzative in un sistema di magazzino a diversi livelli:

Warehouse Number- Ogni magazzino è costituito da un numero di magazzino che si trova al livello più alto in un sistema di gestione del magazzino. Ogni numero di magazzino è costituito da una sottostruttura che mappa la relazione di magazzino.
Storage Type - Esistono diversi tipi di stoccaggio in cui i prodotti sono fisicamente immagazzinati in un magazzino come magazzino aperto, uscita e entrata merci, scaffalature.
Storage Section- Questa è una parte del tipo di stoccaggio e rappresenta un gruppo di contenitori con le stesse caratteristiche. Le sezioni di stoccaggio comunemente utilizzate sono oggetti in movimento veloce o lento, ecc.

Storage Bin- I contenitori di stoccaggio rappresentano l'ubicazione fisica dello spazio di archiviazione in cui i prodotti sono immagazzinati nel magazzino. Si trovano al livello più basso della struttura organizzativa e quando immagazzini un articolo in un Magazzino devi menzionarne la posizione esatta.
Activity Areas- I contenitori di stoccaggio sono ulteriormente classificati in questa area di attività. Include attività come la raccolta, lo stoccaggio o l'inventario fisico. In base all'attività, è possibile assegnare lo stesso contenitore di archiviazione a più aree di attività.
Quant- La quantità di merce nel contenitore di stoccaggio è rappresentata da Quant. Il quant viene utilizzato per la gestione dell'inventario nel contenitore di stoccaggio.

Come creare contenitori di stoccaggio e bloccarli per lo stoccaggio?

Per creare un contenitore di archiviazione, puoi usare T-Code: /SCWM/LS01 o

Vai al file Extended Warehouse Management → Master data → Storage Bin → Create Storage Bin.

Immettere il numero di magazzino e il contenitore di stoccaggio secondo il requisito → Premere Invio come mostrato nella schermata seguente.

Immettere il tipo di archiviazione e la sezione Archiviazione secondo il requisito, quindi fare clic sull'icona Salva come mostrato nella seguente schermata.

Come cambiare il contenitore di archiviazione?

Per cambiare il contenitore di archiviazione, fare clic su Storage bin → Change

Ora per bloccare questo contenitore di archiviazione per lo stoccaggio, vai alla casella Stato e seleziona Putaway block at the bottom → Save your entry.

Puoi anche rimuovere il blocco di stoccaggio accedendo di nuovo a Monitoraggio magazzino.

Nel sistema ERP sono presenti dati anagrafici che includono i dettagli del cliente, del fornitore, dell'impianto e del punto di spedizione utilizzati anche da SCM. Al momento del trasferimento dei dati utilizzando CIM, questi dati vengono copiati nei corrispondenti dati master SCM. Ad esempio, la posizione.

I dati anagrafici trasferiti dal sistema ERP al sistema SCM sono costituiti da campi come descrizione del materiale, unità di misura, dettagli del volume di peso, ecc. I dati anagrafici del prodotto e della posizione vengono utilizzati in tutte le applicazioni dell'SCM.

Viene creato un modello di integrazione per eseguire il trasferimento dei dati, è possibile definire il tipo di dati anagrafici e criteri di selezione per trovare i dati anagrafici materiale. Una volta creato questo modello, è necessario salvare ed eseguire il modello. Per eseguire il trasferimento dei dati al sistema SCM, è necessario attivare il modello.

Crea e aggiorna il WPM in ERP e SCM

In questa sezione discuteremo come creare e aggiornare il Warehouse Product Master nell'ERP e in SCM.

Manteniamo un flag di furto nel sistema ERP e confermiamo che è stato trasferito all'anagrafica prodotto in SCM.

Navigare verso Easy Access → Logistics → Materials Management → Material Master → Change → Immediately.

Immettere il numero del prodotto e premere Invio come mostrato nella seguente schermata.

Clicca su WM Execution → Continue

Il passo successivo è selezionare il flag di furto archiviato → Enter → Yes in popup window

Riceverai una conferma che il materiale è stato modificato.

Per confermare che questo flag è trasferito all'anagrafica prodotto in SCM, accedere a Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain Product.

Immettere il prodotto come mostrato nella schermata precedente e quindi controllare Visualizza dati globali. Fare clic su Display.

Vai al Storage tab → check if the field pilferable is flagged.

Creare WPM per il trasferimento del record anagrafico materiale tramite CIF?

Qui discuteremo su come creare un WPM (Warehouse Product Master) per un trasferimento di record materiale tramite il CIF.

Navigare verso Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain warehouse product

Nella finestra successiva, inserisci i seguenti dettagli:

Immettere il numero di prodotto
Magazzino e soggetto autorizzato a disporre

Dopo aver inserito questi dettagli, fare clic sul pulsante Crea.

Vai alla scheda Dati magazzino e inserisci i seguenti dettagli per l'anagrafica prodotto:

Indicatore di controllo a scomparsa
Indicatore di rimozione delle scorte

Dopo aver inserito i dettagli, fare clic sul pulsante Salva.

In questo capitolo, discuteremo dei diversi elementi della struttura disponibili in SAP Extended Warehouse Management.

Tipi di elementi della struttura

Come discusso nel capitolo precedente, ci sono vari elementi dell'organizzazione in SAP Extended Warehouse Management. Questi elementi sono noti anche come elementi di struttura di un sistema di magazzino.

Il Magazzino è costituito dai seguenti elementi nella struttura gerarchica:

Numero di magazzino
Tipo di archiviazione
Sezione di archiviazione
Cestino di stoccaggio
Area delle attività

L'unità più alta in un magazzino è il numero di magazzino e l'unità più piccola è un contenitore di stoccaggio. Un contenitore di stoccaggio indica la posizione esatta di un prodotto in un magazzino.

Warehouse Number- Ogni magazzino è costituito da un numero di magazzino che si trova al livello più alto in un sistema di gestione del magazzino. Ogni numero di magazzino è costituito da una sottostruttura che mappa la relazione di magazzino.

Storage Section- Questa è una parte del tipo di stoccaggio e rappresenta un gruppo di contenitori con le stesse caratteristiche. Le sezioni di archiviazione comunemente utilizzate sono oggetti in movimento veloce o lento, ecc.

Storage Bin- I contenitori di stoccaggio rappresentano l'ubicazione fisica di uno spazio di archiviazione in cui i prodotti sono immagazzinati in un magazzino. Si trovano al livello più basso della struttura organizzativa e quando immagazzini un articolo in un magazzino devi menzionarne la posizione esatta.

Activity Areas- I contenitori di stoccaggio sono ulteriormente classificati in aree di attività. Include attività come la raccolta, lo stoccaggio o l'inventario fisico. In base all'attività, è possibile assegnare lo stesso contenitore di archiviazione a più aree di attività.

Quant- La quantità di merce in un contenitore di stoccaggio è rappresentata da Quant. Il quant viene utilizzato per la gestione dell'inventario in un contenitore di stoccaggio.

Tipi di archiviazione

Esistono diversi tipi di stoccaggio in cui i prodotti sono fisicamente immagazzinati in un magazzino come:

Spazio di archiviazione aperto
Uscita merci
Entrata merci
Racks

Un tipo di magazzino è un nome di quattro caratteri e mostra una suddivisione fisica o logica di un magazzino. Un tipo di archiviazione può essere costituito da una o più sezioni di archiviazione e contenitori. Un tipo di magazzino è definito dal ruolo per il quale viene utilizzato in un magazzino.

Un tipo di archiviazione può essere utilizzato per i seguenti ruoli:

Standard Storage Type - Area fisica in cui i prodotti sono immagazzinati in un magazzino.
Identification Point - Un'area in cui i prodotti vengono etichettati, identificati o controllati durante un processo di entrata merci.
Pick Point - Le merci vengono imballate quando viene eseguito un processo di ritiro della merce.
Work Center - Rappresenta un'area del magazzino in cui viene eseguito il deconsolidamento, l'ispezione o l'elaborazione VAS.

Oltre a quanto sopra menzionato, ci sono tipi di archiviazione come Yard, Doors, Staging Area e molti altri.

Un centro di lavoro in un Magazzino è assegnato a un tipo di immagazzinamento e un'unità fisica per eseguire attività di imballaggio, deconsolidamento o pesatura. Il tipo di magazzino assegnato a un centro di lavoro ha un ruolo di centro di lavoro, punto di prelievo o punto di prelievo e identificazione. È inoltre possibile configurare più di un centro di lavoro in un tipo di magazzino.

Un centro di lavoro può essere utilizzato per i seguenti processi:

Packing
Deconsolidation
Counting
Controllo di qualità

È anche possibile combinare centri di lavoro in gruppi di centri di lavoro. Ciò consente di inviare singoli prodotti a un gruppo di centri di lavoro.

Creazione di un centro di lavoro

Per creare un centro di lavoro, è prima necessario creare un tipo di magazzino con un ruolo come menzionato sopra che verrà utilizzato per mostrare un centro di lavoro. È inoltre necessario definire varie attività di configurazione relative ai dati anagrafici per utilizzare il centro di lavoro nelle funzioni di magazzino.

Ci sono varie transazioni che possono essere eseguite in un centro di lavoro:

Deconsolidation
Packing
Servizio a valore aggiunto VAS
Ispezione di qualità
Come creare un centro di lavoro per l'imballaggio?
Per creare un centro di lavoro per il confezionamento occorrono informazioni:
Magazzino n.
Tipo di archiviazione
Sezione in entrata
Sezione in uscita

Per definire un centro di lavoro, accedere al file Extended Warehouse management → Master Data → Work Center → Define Work Center.

In una nuova finestra selezionare Magazzino n. E centro di lavoro da copiare.

Clicca su copy ase questo sovrascriverà il nuovo centro di lavoro con un centro di lavoro esistente.

Enter the other details like -

Tipo di archiviazione
Sezione in entrata
Sezione in uscita
Scegli Invio
Scegli Salva ed esci

Un tipo di processo Magazzino viene utilizzato per definire l'attività o il movimento di ogni processo in un magazzino. Si occupa di ogni processo di magazzino come imballaggio, buona ricevuta, buona uscita e viene assegnato a ciascun documento dell'attività di magazzino.

Esempio

Per i movimenti semplici, il tipo di processo di magazzino definisce il tipo di stoccaggio e il contenitore per il movimento delle merci. Il tipo di processo di magazzino viene definito al momento della creazione del documento di magazzino o in una fase separata.

Tutti i tipi di processo di magazzino sono ulteriormente raggruppati in categorie di processo di magazzino. Le categorie di processi di magazzino vengono utilizzate per definire il movimento delle merci in un magazzino.

Esistono diverse categorie di processi di magazzino predefinite nel sistema EWM:

Rimozione delle scorte
Putaway
Movimento interno
Registrazione entrata merci
Affissione emissione merci
Inventario fisico
Borsa Cross Line

Come creare un tipo di processo di magazzino per il prelievo?

Per creare un tipo di processo di magazzino per il prelievo, accedere a EWM → Cross Process Settings → Warehouse task → Define warehouse process type.

È quindi possibile selezionare il tipo di processo di magazzino da copiare. Fare clic sul pulsante Copia in alto.

Nella sezione di rimozione in magazzino / immagazzinamento entrare nel contenitore di stoccaggio e digitare e fare clic su Invio.

Per salvare il tipo di processo di magazzino, fare clic sull'icona di salvataggio.

Ciò comporta la spedizione e la ricezione delle merci e vengono immagazzinate in un magazzino. Il processo di ricezione delle merci inizia nel sistema ERP quando viene rilevata una richiesta di acquisto e viene creato un ordine di acquisto. Un ordine di acquisto è costituito dalla quantità di materiale e dal punto vendita e dall'ubicazione dell'impianto. Esistono due modi per gestire una richiesta di ordine di acquisto, che sono:

Il primo consiste nell'inviare l'ordine di acquisto al fornitore per la consegna delle merci e, una volta ricevute le merci, viene registrata l'entrata merci.
Un altro modo è ricevere un annuncio dal fornitore sull'arrivo della merce come da richiesta dell'ordine di acquisto.

Quando viene creato un ordine di acquisto, è possibile impostare un tasto CTRL per abilitare la notifica dal fornitore. Quando si imposta la chiave di controllo, è necessario creare una consegna in entrata sulla base dell'ordine di acquisto. Quando è impostata una chiave di controllo e non viene creata una consegna in entrata, è possibile inserire l'entrata merci.

Una consegna in entrata contiene le informazioni sull'arrivo delle merci, la quantità di merci, il magazzino e l'ubicazione dell'impianto. Il sistema controlla la combinazione di impianto e posizione di stoccaggio per verificare se il magazzino si trova nell'EWM, quindi il sistema replica una notifica di consegna in entrata nel sistema EWM.

An Inbound Processing includes -

Buona ricezione e ottimizzazione
Ispezione dell'unità di trasporto
Ispezione di qualità
Instradamento delle merci in magazzino

Flusso di processo

Ogni volta che si apportano modifiche al documento di consegna in entrata, queste modifiche vengono ripristinate nel sistema ERP. Lo stato della consegna in entrata viene aggiornato in base alla consegna delle merci. Se lo stato di un documento di consegna in entrata è completato, mostra la prova di consegna nell'ERP.

Utilizzando i numeri di serie, è possibile monitorare facilmente l'ubicazione delle merci nel magazzino. È possibile utilizzare un numero di serie per identificare i dettagli del fornitore e del destinatario che ha inviato e ricevuto merci in un magazzino.

Un numero di serie è una serie di caratteri che sono stati assegnati a ciascun prodotto nel magazzino in modo che rimanga separato e siano identificati nel sistema di magazzino. È possibile utilizzare numeri di serie fino a una lunghezza di 30 caratteri in un sistema EWM. Tuttavia, SAP consiglia di utilizzare un massimo di 18 caratteri per renderlo compatibile con il sistema ERP.

Tipi di profili dei numeri di serie

Per assegnare numeri di serie a un prodotto, si utilizza un profilo del numero di serie che determina le transazioni per l'emissione di un numero di serie ai prodotti.

Esistono due diversi tipi di profili del numero di serie che possono essere utilizzati:

Sales General Plant - Questi profili di numeri di serie vengono utilizzati nel sistema ERP e devono essere definiti per utilizzare i numeri di serie nei documenti di consegna per l'uscita o le ricevute delle merci.
LES Serial Number - Viene mantenuto nella visualizzazione dei dati anagrafici del prodotto.

Quando si fa clic sull'esecuzione di WM, è necessario selezionare il profilo del numero di serie che viene inviato al sistema SCM e utilizzato in EWM.

Un profilo del numero di serie viene mantenuto nel sistema ERP o nel sistema EWM. Ci sono quattro tipi di requisiti per il numero di serie disponibili nel sistema:

Serial Number for Document items- Questo numero di serie viene utilizzato per i resi. Quando un cliente si lamenta di un prodotto e il reso viene sollevato, è possibile eseguire un controllo se si tratta dello stesso prodotto che gli viene fornito. Questo numero di serie non viene utilizzato per altre attività di magazzino.
Serial Numbers on warehouse number level - Questo tipo di requisito del numero di serie viene utilizzato per verificare quale numero di serie è disponibile nel magazzino.
Serial number of warehouse movement- Questo tipo di requisito del numero di serie viene utilizzato per conoscere le informazioni esatte sul contenitore di archiviazione per i prodotti. I numeri di serie vengono utilizzati in ciascuna attività di magazzino e devono essere immessi prima di registrare l'entrata merci o l'uscita merci.
No Serial number requirement - Questo tipo di requisito viene utilizzato quando alcuni prodotti vengono serializzati in pochi magazzini.

Emissione di un numero di serie provvisorio

È necessario inserire i numeri di serie prima di registrare un'uscita merci o un'entrata merci. In questo scenario, è possibile configurare il sistema per utilizzare i numeri di serie provvisori.

I numeri di serie provvisori sono di 30 caratteri e iniziano sempre con a $ sign. Quando si registra l'entrata merci, viene assegnato il numero di serie provvisorio e quando si confermano le attività di magazzino di stoccaggio, è necessario sostituire il numero di serie provvisorio con quelli reali.

I servizi a valore aggiunto definiscono la lavorazione del prodotto da eseguire in un magazzino e includono attività come imballaggio, etichettatura, assemblaggio, ecc.

Per eseguire fasi intermedie nell'uscita merci o nell'entrata merci, è possibile utilizzare il controllo di immagazzinamento per eseguire fasi intermedie.

Nella figura seguente è possibile vedere il flusso di processo dei servizi a valore aggiunto in una funzione di magazzino:

Ordine di servizi a valore aggiunto

Viene utilizzato per informare i dipendenti del magazzino sul lavoro che devono svolgere nell'ambito delle specifiche di consegna e imballaggio. Un ordine VAS è un'istruzione per eseguire un servizio a valore aggiunto per uno o più prodotti e per collegare gli articoli di consegna alle istruzioni di imballaggio.

Un ordine di servizi a valore aggiunto è costituito dai seguenti componenti:

Intestazione dell'ordine
Attività VAS da svolgere
Items
Prodotti ausiliari (materiale di imballaggio, etichette, olio, ecc.)

È possibile stampare un ordine VAS per l'utilizzo da parte dei dipendenti per informare quali attività VAS devono essere eseguite e su quale prodotto.

La pubblicazione di un prodotto ausiliario include l'uso di altri prodotti come materiale di imballaggio, appendiabiti, olio, ecc. E la quantità di questi prodotti utilizzati per eseguire VAS.

Come gestire le specifiche dell'imballaggio?

Vai a SAP Easy access → EWM → Master Data → Packaging Specification → Maintain Packaging specification.

Immettere le specifiche della confezione ed eseguire la ricerca.

Seleziona la specifica del packaging e fai clic su Copia come.

Immettere il prodotto e fare clic su Continua. Seleziona nuovoPackaging specification → Activate.

Come confermare un ordine VAS e l'elaborazione di un'unità di gestione?

Vai a Extended Warehouse Management → Execution → Create confirmation for VAS

Immettere i seguenti dettagli e quindi fare clic su Esegui.

Magazzino n.
Centro di lavoro
Handling Unit e fare clic su Execute.

Vai a VAS oiling tab → select the End button w/o variances in right frame on VAS Activity and Items tab.

Selezionare Handling unit → Confirm Process step for HU.

Il processo di uscita merci nella gestione del magazzino esteso inizia con la richiesta di consegna in uscita. Quando viene creato un documento di consegna in uscita, questo processo inizia nel sistema ERP. Per gli articoli rilevanti in EWM, il documento di consegna viene replicato nel sistema SAP EWM.

Come viene eseguita un'emissione di merci?

In questo sistema SAP EWM, l'uscita merci viene eseguita a causa della richiesta di consegna in uscita (ODR), che è una copia del documento di consegna in uscita nel sistema ERP e porta lo stesso numero.

Un tipo di processo di magazzino viene definito per ogni articolo quando viene creata una richiesta di consegna in uscita. Questo tipo di processo viene utilizzato per il prelievo dell'attività di magazzino.

Per l'emissione di merci sono richieste le seguenti cose:

Categoria processo di magazzino 2
Scelta attività

A tale scopo, il sistema determina l'ubicazione di origine delle merci da cui prelevare. Per configurarlo, è necessario eseguire i seguenti passaggi.

Definire la sequenza di ricerca del tipo di archiviazione
Configurare la tabella di determinazione della sequenza di ricerca del tipo di archiviazione

Parametri per eseguire una sequenza di ricerca del tipo di archiviazione

I seguenti parametri vengono utilizzati per determinare la sequenza di ricerca del tipo di archiviazione:

Numero di magazzino
Bandiera di prelievo in 2 fasi
Indicatore di controllo rimozione stock (è preso dalla rappresentazione generale del prodotto)
Tipo di processo di magazzino
Classificazione quantitativa
Tipo di stock
Utilizzo delle scorte
Classificazione dei rischi

Come configurare la ricerca del tipo di magazzino nell'uscita merci?

Navigare verso EWM → Goods Issue Process → Strategies → Specify Storage type search sequence.

Fare clic su Nuove voci e immettere i seguenti dettagli:

Magazzino n.
Sequenza di ricerca del tipo di archiviazione
Altra descrizione e premere il tasto INVIO
Selezionare la voce e fare clic su Assegna tipo di archiviazione alla sequenza di ricerca del tipo di archiviazione
Fare clic su Nuove voci
Immettere i dettagli del tipo di archiviazione
Fare clic su Salva

Strategie di rimozione delle scorte

La strategia di rimozione delle scorte è un metodo per determinare i contenitori di stoccaggio per uno o più prodotti da prelevare. È possibile personalizzare la tabella di definizione delle regole di rimozione stock nella personalizzazione per la gestione del magazzino esteso SCM.

Come creare regole per la rimozione delle scorte?

Navigare verso Extended Warehouse management → Goods Issue Process → Strategies → Specify stock removal rule.

Scenario di negazione

Quando viene creata una richiesta di consegna in uscita, il sistema EWM non crea un'attività di magazzino o viene creata un'attività con una quantità parziale, questo viene chiamato scenario di rifiuto.

Di seguito sono riportati gli scenari di rifiuto comuni in un magazzino durante l'elaborazione di un'uscita merci:

Quando un'attività di magazzino non può soddisfare la quantità richiesta nella richiesta di consegna in uscita, il sistema può essere configurato per sollevare un rifiuto di prelievo.
In caso di discrepanza di stock prelevata da un dipendente, una quantità inferiore come da consegna in uscita e nessun altro stock è disponibile nel magazzino, è possibile impostare il sistema per eseguire un rifiuto di prelievo.

Per configurare EWM per il rifiuto di prelievo, accedere a Extended Warehouse Management → Goods Issue Process → Pick Denial → Activate pick denial at warehouse number level.

Nella finestra successiva, trova il tuo magazzino nella tabella e seleziona la casella di controllo di attivazione.

Fare clic su Salva ed esci.

Onde in magazzino per consegna in uscita

In SAP EWM, è possibile combinare gli articoli della richiesta di magazzino e dividerli in ondate in base ai possibili criteri come area di attività, percorso o prodotto. Le onde possono essere create automaticamente nel sistema di gestione del magazzino esteso SAP o manualmente utilizzando modelli di onde definiti.

Per creare manualmente una wave, vai a Extended Warehouse Management → Work Scheduling → Wave Management → /SCWM/WAVE Maintain Waves and click on Create.

Il controllo dello stoccaggio viene utilizzato per determinare i movimenti del prodotto in un magazzino. Viene utilizzato per eseguire il processo di stoccaggio o rimozione delle scorte nel magazzino.

Tipi di controllo dell'archiviazione

Queste attività vengono svolte secondo la struttura fisica del magazzino. Esistono due tipi di controllo dell'archiviazione:

Orientato al layout
Orientato al processo

In SAP Extended Warehouse Management, il controllo dello stoccaggio orientato al processo viene eseguito per primo e il controllo dello stoccaggio del layout viene eseguito per verificare se la fase di stoccaggio è possibile nella visualizzazione del layout del magazzino e anche regolare lo stoccaggio o la rimozione dello stock secondo la visualizzazione del layout.

Come impostare il controllo dell'archiviazione orientato al processo?

Navigare verso Extended Warehouse Management → Cross Process Settings → Warehouse task → Define Process oriented storage control.

Sul lato sinistro, seleziona il passaggio del processo di archiviazione esterna.

Fare clic su Nuova voce e immettere nuovi passaggi del processo esterno.

Fare clic sul pulsante Salva in alto.

Una volta creato, è necessario assegnare la fase del processo esterno al processo di stoccaggio e al magazzino n. Per fare questo, vai aStorage process definition dialog box e fare clic su New entries in cima.

Nella finestra successiva, immettere il numero di magazzino, il processo di stoccaggio e altri dettagli e premere INVIO.

Clicca su Assign Storage Process Step → New Entries.

Immettere i nuovi passaggi del processo esterno e fare clic sul pulsante Salva.

La funzione di deconsolidamento può essere utilizzata per dividere le unità di gestione in diverse unità di gestione del deposito. Ciò è necessario quando l'unità di gestione deconsolidata contiene prodotti diversi e questi prodotti devono essere riposti in sezioni di immagazzinamento differenti.

Questo è definito in gruppi di consolidamento per il controllo dello storage.

Navigare verso Extended Warehouse management → Goods Issue Process → Define Consolidation Group.

Quando un deconsolidamento è definito in EWM, è necessario per i seguenti motivi nella gestione del magazzino:

Le aree di attività per i prodotti all'interno di una HU sono diverse.
Le aree di attività per i prodotti all'interno di una HU sono le stesse, ma i gruppi di consolidamento sono diversi.
Le aree di attività e i gruppi di consolidamento per i prodotti all'interno di un'unità HU sono gli stessi, ma è stato superato il numero massimo di attività di magazzino per l'unità HU.

Deconsolidation Feature - Quando il magazzino esteso esegue il deconsolidamento, viene creata un'attività di magazzino per ogni articolo dell'unità di gestione, che viene presa in considerazione dal deconsolidamento.

Questo modulo viene utilizzato per gestire il prelievo, l'imballaggio e il trasporto delle merci nelle aree di attività del magazzino. Questo può essere utilizzato comunemente in un ambiente RF e il flusso del processo è lo stesso del processo RF standard. In pick, pack e pass le merci vengono spostate da un'area di attività a un'area di attività fino a quando non arriva al punto di destinazione nel sistema.

Pick, pack e pass possono essere utilizzati in due modi:

Controllato dal sistema
Controllato dall'utente

È necessaria una regola per la creazione dell'ordine di magazzino che supporti la creazione dell'ordine di magazzino superiore per il processo di prelievo, imballaggio e passaggio. Le categorie di creazione per questo sono:

Guidato dal sistema

Per l'opzione basata sul sistema, la sequenza degli ordini di magazzino nell'ordine di magazzino superiore viene determinata in base alla sequenza di ordinamento dell'assegnazione nelle impostazioni di configurazione per l'unione delle aree di attività.

Guidato dall'utente

Per l'opzione guidata dall'utente, la sequenza viene determinata manualmente durante l'esecuzione, il che significa che può essere eseguita anche dal Material Flow System (MFS).

Il rifornimento è definito come il movimento delle merci dal magazzino alle ubicazioni di spedizione. In SAP EWM è possibile utilizzare tecniche predefinite per il rifornimento dei contenitori di stoccaggio. Esistono diversi campi di controllo del rifornimento definiti a livello del tipo di magazzino o del contenitore di stoccaggio. I dati per i campi di controllo possono essere inseriti manualmente nel sistema oppure è possibile utilizzare il processo di slotting per definire questi campi.

Di seguito sono riportati i campi di controllo comuni per il rifornimento:

Quantità di stoccaggio minima
Quantità massima di stoccaggio
Quantità di rifornimento

Dopo che i dati di controllo del rifornimento sono stati inseriti o determinati, può iniziare l'elaborazione del rifornimento. Il tipo di controllo del rifornimento viene assegnato al tipo di stoccaggio in Personalizzazione. Alcuni dei tipi di controllo del rifornimento richiedono impostazioni aggiuntive nella personalizzazione.

Tipi di rifornimento

Di seguito sono riportati i diversi tipi di rifornimenti in SAP EWM.

Planned Replenishment- Il rifornimento pianificato può essere eseguito in modo interattivo o in background. Il sistema calcola il rifornimento in base alla quantità minima e alla quantità massima definite. Il controllo del rifornimento viene attivato quando lo stock è inferiore alla quantità minima.
Order Related Replenishment- Il rifornimento relativo all'ordine viene eseguito quando la quantità di stock è inferiore alla quantità richiesta. Il sistema arrotonda la quantità di rifornimento a un multiplo della quantità di rifornimento minima. La quantità massima può essere superata e il rifornimento correlato all'ordine può essere eseguito in background o in modo interattivo.
Automatic Replenishment- Il sistema avvia il rifornimento automatico quando viene confermata un'attività di magazzino. Il rifornimento è calcolato in base all'attività massima e minima.
Direct Replenishment- Il rifornimento diretto viene avviato durante un rifiuto di prelievo ed è possibile solo per uno scenario di contenitore fisso. Il sistema calcola il rifornimento in base alla quantità massima e minima. Il rifornimento diretto viene eseguito dal picchetto e presuppone una quantità di contenitori di stoccaggio pari a zero.

Come eseguire un rifornimento pianificato?

Il primo passaggio consiste nell'assegnare un contenitore fisso al prodotto. Vai aExtended Warehouse Management → Master Data → Storage Bin → Assign fixed storage bins to products.

Immettere i seguenti dettagli:

Product#
Magazzino n.
Tipo di archiviazione
Numero di contenitori di stoccaggio

Una volta inseriti i dettagli, fare clic su Esegui.

Per controllare i dati anagrafici del prodotto di magazzino e controllare quale collocazione fissa gli è assegnata.

Navigare verso Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain Warehouse Product.

Immettere il numero del prodotto, il numero di magazzino E100 e la parte autorizzata a smaltire SPCW. Fare clic su modifica o su Crea.

Come trovare il raccoglitore fisso assegnato?

Per scoprire il raccoglitore fisso assegnato, scegli di navigare su Visualizza raccoglitori fissi dalla barra dei menu.

Seleziona la scheda Tipo di archiviazione Dati e inserisci i seguenti dettagli:

Tipo di archiviazione
Quantità minima
Unità di misura
Quantità massima

Una volta inseriti questi dati, fare clic su Adotta dati e salvare il prodotto di magazzino.

Il passaggio successivo è controllare l'attività di magazzino per il rifornimento. Navigare versoEWM → Monitoring → Warehouse Management Monitor.

Inserisci il magazzino # e il tipo di monitoraggio, una volta fatto, clicca su Continua.

Vai a Stock and bin → Double click physical stock.

Immettere il numero del prodotto e fare clic su Esegui.

Puoi vedere lo stock completo nel tipo di magazzino.

Come eseguire il rifornimento?

Per eseguire il rifornimento, accedere a EWM → Work Scheduling → Schedule Replenishment.

Seleziona i seguenti dettagli:

Strategia di rifornimento
Magazzino n.
Parte autorizzata a disporre
Prodotto #

Una volta che tutto ciò è stato fatto, fai clic su Esegui.

Clicca su Execute → Perform Replenishment.

Il sistema genera un'attività di magazzino #.

Per confermare l'attività di magazzino #, vai a EWM → Execution → Confirm warehouse task.

Modificare il criterio di selezione in Attività di magazzino, immettere il numero dell'attività di magazzino nel campo di ricerca e selezionare Esegui ricerca.

Contrassegna l'ordine di magazzino e seleziona Conferma + Salva.

Per eseguire la contabilità finanziaria e le normative fiscali, potrebbe essere necessario eseguire un inventario accurato per ottenere il valore di un inventario in magazzino. Il processo di inventario fisico si occupa del conteggio dell'inventario fisico di un magazzino e di ottenere i risultati del conteggio.

Vantaggi dell'inventario fisico

L'inventario fisico può essere utilizzato dalla direzione per contare l'inventario in modo che i prodotti possano essere immagazzinati o corretti.

Esistono due tipi di inventario fisico che possono essere eseguiti:

Specifico per contenitore di stoccaggio
Prodotto specifico

È possibile eseguire l'inventario fisico in EWM sui seguenti tipi di stock:

Stock illimitato in putaway
Stock illimitato in magazzino
Stock bloccato in tasca
Stock bloccato nel magazzino
Stock di controllo qualità in custodia
Stock di controllo qualità in magazzino

Procedure per eseguire l'inventario fisico

SAP EWM supporta tre tipi di procedure di inventario fisico:

Periodic - Il sistema è configurato per eseguire un inventario in un giorno specifico o in un breve periodo di tempo.
Continuous - Questo può essere eseguito in qualsiasi momento durante il periodo fisico dell'anno.
Cycle Counting - Hai diviso gli oggetti in categorie - A, B, C, D. Nella personalizzazione si definiscono i codici dell'indicatore di conteggio ciclo con un intervallo (in giorni lavorativi) dopo il quale deve essere eseguito un nuovo inventario fisico.

Inventario ad hoc

L'inventario fisico ad-hoc è un tipo di inventario fisico continuo e può essere eseguito in qualsiasi momento durante l'anno fiscale. È possibile eseguire un inventario fisico ad hoc in vari scenari, ad esempio, se un prodotto è stato danneggiato. Questa procedura può essere eseguita a livello di contenitore di archiviazione o può essere specifica del prodotto.

Navigare verso EWM → Monitoring → Warehouse Management monitor.

Immettere il numero di magazzino e monitorare, SAP → Execute.

Vai al nodo Stock and Bin e quindi fai doppio clic su Physical Stock.

Immettere Product ## ed eseguire.

È possibile annotare l'inventario e il tipo di stoccaggio.

Come creare un documento di inventario fisico ad hoc?

Per creare un documento di inventario fisico ad hoc, vai a EWM → Physical Inventory → Create Physical Inventory Document.

Immettere il magazzino n. El ##.

Seleziona Phys. Inv. Procedura HL (inventario fisico ad hoc: specifico per contenitore di archiviazione).

Scegli Continua.

Seleziona Cestino di archiviazione nel campo Trova. Immettere il contenitore di archiviazione dal passaggio precedente. Scegli Esegui ricerca.

Seleziona la casella di controllo per l'indicatore di blocco. Quindi, seleziona la riga e scegli Imposta flag.

Scegli Salva.

Note - Il numero del documento Pl che è stato creato (nella barra delle applicazioni il numero del documento Pl è seguito dall'anno corrente).

Lo slot è un processo nell'EWM che aiuta a definire i parametri di stoccaggio più idonei come - tipo di stoccaggio, sezione, ecc. Lo slot posiziona le merci in un magazzino in modo da fornire lo stoccaggio e il prelievo più ottimali delle merci.

Diversi parametri di scanalatura

Esistono diversi parametri utilizzati nel processo di scanalatura:

Dati sui requisiti di archiviazione
Informazioni prodotto
Dati di imballaggio
Previsione della domanda

Dati relativi al prodotto utilizzati per la scanalatura

La tabella seguente mostra i dati relativi al prodotto per la stozzatura:

1	Condizioni di conservazione	3 (non all'esterno)
2	Indicatore di rotazione	T
3	A rischio di furto	N
4	Codice di gestione	200 (metallo)
5	Richiedi qualità	700 (al mese)
6	Numero di righe d'ordine	50
7	Qualità di archiviazione consigliata	2100
8	Classe di archiviazione	13 (Solidi non infiammabili)
9	Qualità di stoccaggio dell'inquinamento idrico	2100
10	Fattore / i di nidificazione	0,5
11	Tipo di imballaggio	Materiale di imballaggio predefinito (pallet in legno)
12	Lunghezza materiale	0,05 m
13	Larghezza del materiale	0,01 m
14	Altezza del materiale	0,01 m
15	Peso materiale	10g

Ottimizzazione delle risorse

È possibile eseguire varie attività in SAP Extended Warehouse Management System per ottimizzare le risorse.

Alcune delle attività chiave che possono essere eseguite sono le seguenti:

Funzione di gestione delle onde
Cross docking
Framework RF
Gestione del lavoro

La gestione del lavoro ti aiuta ad abbassare i costi facendo un uso adeguato delle risorse nella gestione delle attività di magazzino. Lo strumento di gestione del lavoro può essere utilizzato per registrare e misurare la produttività dei dipendenti e puoi anche visualizzare i rapporti nel cockpit del magazzino in base a cifre chiave. Utilizzando la gestione del lavoro, è anche possibile confrontare la produttività dei dipendenti del magazzino.

In LM (Gestione del lavoro), è necessario inserire il master data processor che rappresenta il dipendente del magazzino ed è definito come Business Role Processor.

Ecco alcuni fattori importanti nel Master Data Processor:

Fasi del processo
Rate
Ruolo in un gruppo, ecc.

È possibile controllare le informazioni relative all'elaboratore in una scheda Monitor magazzino nel sistema EWM. Quando attivi Gestione del lavoro in EWM, puoi trovare nodi aggiuntivi nella scheda Monitor → Gestione del lavoro.

Utilizzo del lavoro

Ciò include le seguenti funzionalità:

Carico di lavoro eseguito
Attività di lavoro indiretto
Carico di lavoro pianificato

Tempo di lavoro nella gestione del lavoro

È possibile tenere traccia di tre tipi di tempo nella gestione del lavoro.

Direct Labor - Ciò include il tempo per svolgere attività di magazzino come prelievo, imballaggio, stoccaggio, ecc.
Indirect Labor - Ciò include attività extra per gestire il magazzino come spazzare, pulire, fare le pulizie, ecc.
Unproductive Time - Pause, ecc.

Note - La funzione di visualizzazione nello strumento di gestione del lavoro viene utilizzata per i rapporti BI.

Come creare un business partner di processore?

Per creare un business partner del processore, è possibile seguire il percorso successivo.

Navigare verso EWM → Master Data → Resource Management → Processor → Create Processor.

Vai alla scheda Identificazione e inserisci i dati personali

Nella scheda Attributo LM, immettere il numero di magazzino e l'unità della catena di fornitura. Nella scheda Attribuzione magazzino, selezionare la riga n. Magazzino, quindi fare clic su Crea passaggio esterno.

Immettere i passaggi esterni come richiesto. È possibile fare clic su Inserisci riga per aggiungere più righe. Fare clic sul pulsante Salva e annotare il numero del processore.

La produzione in un magazzino si basa sull'ordine di produzione. L'ordine di produzione dice cosa deve essere prodotto e quantità e tempo di produzione.

Quando viene generato un ordine di produzione, tutti i componenti necessari per la produzione vengono elencati nella distinta base. È necessario organizzare i prodotti per un ordine di produzione.Production Supply Area (PSA) è un'area in cui i prodotti vengono messi in scena in un magazzino.

Esistono diversi tipi di stadiazione che possono essere utilizzati, alcuni di essi sono:

Scegli parti
Parti dell'ordine di rilascio
Parti della cassa

Ogni PSA contiene un contenitore di stoccaggio per organizzare i prodotti per l'ordine di produzione. Ogni PSA può contenere uno o più contenitori di archiviazione.

Come impostare i dati anagrafici per il processo di fornitura della produzione?

Il primo passo è rivedere la distinta base. Quindi vai aSAP ERP system, Easy access Go to Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bill of Material → Material BOM → Display.

Immettere i seguenti dettagli:

Material
Utilizzo dell'impianto e della distinta base

È possibile selezionare ogni materiale e scegliere Articolo per i dettagli. IlProd.stor.location e l'Area di approvvigionamento si trova nella scheda Status/Lng text.

Il passo successivo è creare una fornitura di produzione del ciclo di controllo. Vai aLogistics → Logistics Execution → Master Data → Warehouse → Production Supply → Control cycle production supply → Create.

Immettere i seguenti dettagli:

Plant
Supply Area e premere INVIO

Immettere l'indicatore di gestione temporanea e fare clic su Salva.

Le entrate previste vengono utilizzate per creare consegne in entrata. È inoltre possibile creare un'entrata merci nel sistema EWM senza una consegna in entrata.

Vantaggi dell'utilizzo di una buona ricevuta

Questo processo si verifica solo nel sistema EWM.

Se il tuo sistema ERP è inattivo, puoi comunque eseguire l'entrata merci prevista in EWM. Un'entrata merci prevista si basa sui dati nell'ordine di produzione, quindi può essere utilizzata come anteprima dell'entrata merci.

Questo processo richiede l'utilizzo di due documenti nel sistema EWM, che sono:

Notifica Ricevuta merce prevista
Entrata merce prevista

Questi documenti possono essere creati e trasferiti utilizzando i due metodi seguenti:

Push Scenario - Il processo viene attivato in ERP eseguendo il report / SPE / INB_EGR_CREATE.
Pull Scenario - Il processo viene attivato in EWM eseguendo il report / SCWM / ERP_DLV_DELETE.

Creare un documento per l'entrata merci prevista in EWM

Vai a EWM → Delivery Processing → Inbound Delivery → Expected Goods Receipt → Generate or delete expected goods receipt

Inserisci magazzino n. Quindi vai ai parametri di selezione speciali, vai a Numero di produzione e inserisci il numero lì.

Nell'area “Selezione periodo di tempo” attivare Intervallo gratuito e inserire una data 2 settimane nel futuro nel Campo da periodo. Nell'area Impostazioni tecniche scegliere l'opzione Elimina e crea.

Fare clic su Esegui e si può vedere che la documentazione dell'entrata merci prevista è andata a buon fine.

Come controllare il documento di entrata merci prevista?

Per controllare il documento di entrata merci previsto, andare a EWM → Inbound Delivery → Expected goods receipt → Maintain Notifications of goods receipt.

Immettere il numero dell'ordine di produzione e fare clic sul pulsante Cerca.

Fare clic sull'opzione Esegui ricerca.

È possibile annotare i numeri di documento creati per l'ordine di produzione.

Il Cross Docking consente di ridurre i costi di trasporto delle merci in un magazzino e abbreviare i tempi di consegna. Il cross docking crea un solo movimento: dalla zona GR alla zona GI e può essere utilizzato solo se lo stock da rimuovere non è determinato da First in - first out.

Sono disponibili diversi tipi di cross docking in un sistema SAP:

Trasporto cross docking
Distribuzione della merce
Distribuzione push
Prelievo dall'entrata merci
Cross docking opportunistico

Esecuzione di cross docking opportunistico

Questo è l'unico metodo di cross docking che non richiede altre applicazioni o sistemi. Utilizzando un gruppo di prodotti e tipi di gruppo di prodotti nei dati anagrafici, è possibile controllare il metodo per prodotto.

Processi

Creare un ordine di acquisto e un ordine di vendita con i documenti di consegna corrispondenti. Registra l'entrata merci e sposta la quantità richiesta direttamente nella zona GI.

Il passaggio successivo consiste nel creare la consegna in entrata.

Per fare questo, vai a Easy Access Menu of your ERP system: Logistics → Logistics Execution → Inbound Process → Goods Receipt for Inbound Delivery → Inbound Delivery → Create → Single Documents

Il passaggio successivo consiste nel registrare l'entrata merci nell'EWM.

Per fare questo, vai a Extended Warehouse Management → Delivery Processing → Inbound Delivery → Maintain Inbound Delivery.

Il passaggio successivo consiste nel creare un ordine di vendita. Per fare questo, vai alERP system → Easy Access Menu of your ERP system → Logistics → Sales and Distribution → Sales → Order → Create.

Il passaggio successivo consiste nel creare una consegna in uscita e confermare il numero dell'ordine di consegna in uscita.

Per fare ciò, vai al menu di accesso facile del tuo sistema ERP -

Logistics → Logistics Execution → Outbound Process → Goods Issue for Outbound Delivery → Create → Single Document → With Reference to Sales Order.

Creare un'attività di magazzino utilizzando questo numero di consegna in uscita per il prelievo.

Creare e confermare l'attività di magazzino per la consegna in entrata. Notare che vengono create due attività di magazzino. Controlla i tipi di archiviazione di origine e di destinazione.

Il passaggio successivo consiste nel registrare l'uscita merci per l'ordine di consegna in uscita. Per fare ciò, vai aExtended Warehouse Management → Delivery Processing → Outbound Delivery → Maintain Outbound Delivery Order.

In SAP EWM, RF sta per Radio Frequency Mobile Data Entry che consente la comunicazione in tempo reale tra i dipendenti del magazzino e il sistema EWM.

Il framework RF supporta dispositivi basati su browser e GUI per la connessione al sistema SAP. È possibile creare modelli di schermo e unirli a un cosiddetto profilo di visualizzazione. Questo profilo di visualizzazione è assegnato al dispositivo di presentazione.

Il framework RF nel sistema SAP EWM fornisce tutte le funzionalità di magazzino, che sono:

Loading
Unloading
Deconsolidation
Mettere via
Picking
Packing
Replenishment
Inventario fisico

Nel framework RF ci sono varie funzioni che possono essere attivate tramite i tasti funzione, alcune di queste sono menzionate nella tabella seguente -

S.No.	Tasto funzione e descrizione
1.	F5 Per visualizzare i pulsanti successivi nella sequenza (in caso di più di quattro pulsanti per uno schermo).
2.	F6 Per cancellare un campo di input selezionato o tutti i campi di input.
3.	F7 Per tornare alla schermata precedente
4	F8 Per visualizzare la schermata dell'elenco per un campo selezionato
5.	F9 Per visualizzare il messaggio completo su uno schermo separato

Un Warehouse Monitor fornisce un'opzione per monitorare le attività e intraprendere le azioni necessarie di conseguenza. È uno strumento centralizzato per gestire tutte le attività in un magazzino.

L'EWM Warehouse Monitor è uno strumento centrale per mantenere i responsabili del magazzino costantemente aggiornati sulla situazione attuale del magazzino e per consentire loro di avviare risposte appropriate alla luce di questa situazione. Il monitoraggio del magazzino contiene anche funzionalità di monitoraggio degli avvisi, che evidenzia i responsabili del magazzino rispetto alle situazioni problematiche effettive e potenziali nel magazzino e fornisce strumenti di gestione delle eccezioni per aiutare nella correzione di queste situazioni.

Componenti di monitoraggio del magazzino

Lo schermo del monitor del magazzino è diviso in tre parti, che sono:

Albero della gerarchia dei nodi sul lato sinistro
Dati genitore a destra
Dati relativi ai bambini in basso

Per aprire il monitor Magazzino, selezionare il tipo Magazzino e monitoraggio. È possibile selezionare SAP Standard Monitor.

Allo stesso modo è possibile eseguire il drill-down dei nodi di livello inferiore dall'area di visualizzazione inferiore.

Nello screenshot seguente, un esempio mostra una visualizzazione dei dati della coda di gestione delle risorse. Esistono diversi modi per ricevere notifiche sulle situazioni di avviso.

For example - Ci sono nodi di avviso in Warehouse Monitor e poi ci sono avvisi in SCM Alert Monitor.

Come visualizzare il saldo azionario?

Un altro uso comune di Warehouse Monitor è visualizzare i saldi delle scorte. Gli stock fisici e disponibili possono essere visualizzati utilizzando una varietà di parametri di selezione dal nodo Stock e Bin.

Dal Warehouse Monitor sono visibili tutte le scorte -

In storage bins - i controlli di capacità sono disponibili anche per porte di magazzino e aree di sosta.
On resources - carrello elevatore, scegli HU.
In TU's - le unità di trasporto che si trovano nel cortile.
In the differences Analyzer - l'elaborazione dell'inventario fisico.

In questo capitolo, discuteremo in dettaglio della consegna in entrata e in uscita e dei suoi moduli.

Come aprire un ordine di acquisto per query in entrata?

Vai al sistema ERP e crea un ordine di acquisto come mostrato nella seguente schermata o usa il comando - T-code: me21

Immettere i seguenti dettagli:

Vendor
Acquista Org
Codice della ditta
Immettere i dettagli del materiale

È possibile scorrere fino alla fine dello schermo e le informazioni vengono compilate automaticamente.

Fare clic su salva in alto per salvare l'ordine di acquisto, quindi viene creato il numero dell'ordine di acquisto.

Per vedere questo ordine di acquisto, vai alla scheda di visualizzazione come mostrato nella seguente schermata o usa T-code: me23.

Come creare una consegna in entrata?

I seguenti screenshot sono stati allineati per spiegare come creare una consegna in entrata.

Immettere i dettagli del fornitore e dell'ordine di acquisto.

Ora puoi vedere tutti i dettagli come la spedizione, il posizionamento delle scorte, ecc.

Fare clic sul pulsante Salva e riceverai la conferma.

Il passaggio successivo consiste nell'andare al sistema EWM e vedere che questa notifica di consegna in entrata viene replicata in EWM.

Accedi al sistema EWM. Vai a Mantieni notifica di consegna in entrata come mostrato nella seguente schermata.

Seleziona il numero di magazzino. Se desideri modificare il valore predefinito, fai clic sul valore predefinito. Seleziona il magazzino # e fai clic sul segno di spunta.

Eseguire una ricerca utilizzando l'ordine di acquisto creato nel passaggio precedente.

Per eseguire il check in, effettuare il check out in EWM, accedere al sistema EWM e utilizzare T-code: /scwm/cico. È possibile eseguire il checkpoint utilizzando vari parametri.

È possibile inserire l'unità di trasporto o uno qualsiasi di questi parametri e controllare il numero del veicolo, il periodo di arrivo e di partenza pianificato, ecc.

Per vedere il movimento del cortile, puoi usare T-code: /scwm/ymove.

Come nel passaggio precedente, puoi eseguire una ricerca basata su vari parametri. Immettere il numero TU e fare clic sul pulsante Cerca.

In modo simile, puoi eseguire un'attività di scaricamento utilizzando il codice di transazione: /scwm/unloaded eseguire una ricerca sul numero della TU o su altri parametri. Il passo successivo è eseguire il deconsolidamento e mettere in funzione l'attività.