SAP EWM - Kurzanleitung

SAP Extended Warehouse Management (EWM) dient zur effizienten Bestandsverwaltung im Warehouse und zur Unterstützung der Abwicklung von Warenbewegungen. Es ermöglicht dem Unternehmen, die eingehenden und ausgehenden Lagerprozesse und den Warenverkehr im Lager zu steuern.

Der Hauptprozess in einem Lager besteht aus eingehenden und ausgehenden Materialien, Wareneingang und Warenausgang, der Erfüllung von Kundenaufträgen und der Verteilung von Waren. Wenn ein Unternehmen keine Waren lagert, ist keine Lagerverwaltung erforderlich, um Waren zu verwalten.

Der eingehende Prozess umfasst die Lagerung von Waren im Lager und deren Standort. Der ausgehende Prozess umfasst die Abholung der Waren. Wenn ein Material in einem Lager gelagert wird, wird es im Lagerplatz gelagert und Sie können seinen aktuellen Standort finden.

Mit Hilfe von SAP EWM wird die gesamte Warenbewegung von einem Lagerverwaltungssystem gesteuert und bietet Ihnen die Werkzeuge zur Überwachung der Lageraktivitäten. Sie können auch zusätzliche Funktionen im Warehouse verwalten, z. B. das Erstellen einer Seriennummer, einer Chargennummer, eines Lieferantenverwaltungsinventars, einer Ressourcenoptimierung und von Mehrwertdiensten. Mit SAP Extended Warehouse Management können Sie nicht nur die Warenmenge im Lager überwachen, sondern auch andere wichtige Funktionen verwalten und Waren effizient liefern.

SAP Warehouse Management steht im Gegensatz zur Bestandsverwaltung. Die Bestandsverwaltung teilt die Anzahl der Waren am Lagerort mit und der physische Standort ist unbekannt. Die Lagerverwaltung befasst sich mit der Warenbewegung und der Überwachung des physischen Standorts der mit bestimmten Dokumenten erfassten Waren.

SAP EWM unterscheidet sich von SAP Warehouse Management

SAP EWM ist wie das Warehouse-Management-System Teil des SAP Supply Chain Management, bietet jedoch robustere und erweiterte Funktionen für die Verwaltung der wichtigsten Aktivitäten im Warehouse.

SAP Extended Warehouse Management ähnelt dem Warehouse Management, bietet jedoch mehr Funktionen wie Kommissionierung, Einlagerung, RF-Framework, Lagerstruktur und flexiblere Optionen für die Verwaltung der Lagerfunktionen.

Sie können in SAP EWM neue Elemente wie einen Aktivitätsbereich, Ressourcen, Arbeitsmanagement und Arbeitsplätze erstellen, die in WM nicht verfügbar waren.

SAP EWM bietet eine robustere Lösung für die Verwaltung von Lagerfunktionen in einer Organisation. Es ist auch Teil des SAP Supply Chain Management und unterstützt alle Prozesse innerhalb der Logistik und der Lieferkette.

SAP EWM ─ Hauptmerkmale

Im Folgenden sind die wichtigsten Funktionen in SAP EWM aufgeführt:

• Mit SAP EWM können Sie die Lageraktivitäten wie Kommissionieren, Buchen und Verwalten von Lagerplätzen und Wareneingängen steuern.

• Sie können eine Warnung für geänderte Daten vor dem Wareneingang von EWM an das ERP-System, die Stornierung oder Korrektur des Wareneingangs von EWM an das ERP-System und eine Aufteilung der Anlieferung von EWM an das ERP-System festlegen.

• Sie können die Entkonsolidierung von Handling Units durchführen, die unterschiedliche Produkte enthalten, bevor Sie sie in verschiedenen Lagerbereichen ablegen.

• Sie können Lagerkonzepte mithilfe von Schlitzen für Produkte bestimmen und die Anordnung des Warenlagers automatisch optimieren.

• Sie können ausführbare Aufgaben wie Arbeitspakete ausführen, die aus Lageraufgaben bestehen, die Lagermitarbeiter im Rahmen von Lagerverwaltungsaktivitäten ausführen sollten.

• Sie können damit Fahrzeuge und andere Transporteinheiten vom Einchecken bis zum Auschecken des Hofs verwalten und verfolgen, einschließlich Bewegungen und anderer Aufgaben innerhalb des Hofs.

• SAP EWM umfasst auch die Lagerung und Handhabung gefährlicher Stoffe und deren Transport gemäß den Vorschriften von SAP Environmental Health & Safety EHS.

• In SAP EWM können Sie auch Arbeitszeiten und Ressourcen effektiver planen und somit Ihr Warehouse effizienter gestalten, indem Sie wichtige Ressourcenverwaltungsaufgaben effektiv verwalten.

• In SAP EWM können Sie das Warehouse-Cockpit verwenden, mit dem Sie Warehouse-Kennzahlen grafisch anzeigen und Aktivitäten anhand definierter Diagrammtypen bewerten oder überwachen können.

• Sie können Cross-Docking verwenden, mit dem Sie Handling Units über verschiedene Distributionszentren oder Lager transportieren können, bis sie den endgültigen Standort im Lager erreichen.

Bereitgestellte Optionen in SAP EWM

SAP EWM kann als auf einem ERP-Server bereitgestellt betrachtet werden oder Sie können es auch als Anwendung in der Supply Chain Management-Landschaft betrachten.

SAP Extended Warehouse Management ist in ERP integriert, um auf Transaktions- und Stammdaten zuzugreifen und Funktionen wie Slotting zu nutzen. Die Verfügbarkeitsprüfung erfordert auch die Integration in CRM.

Es wird als separate Anwendung betrachtet und teilt denselben Server mit den SCM-Anwendungen. Sie können SAP EWM auch in einer eigenen SCM-Umgebung ausführen, um eine verbesserte Leistung zu erzielen.

EWM-Bereitstellungsoptionen

Das folgende Bild zeigt die Bereitstellungsoptionen für SAP EWM -

• Abbildung 1 zeigt SAP EWM auf SCM Server.
• Abbildung 2 zeigt SAP EWM als Standalone.

Kommunikationsmethode

SAP ERP und EWM sind für die Übertragung von Transaktions- und Stammdaten eng miteinander verbunden. Es gibt zwei verschiedene Arten der Kommunikation.

Core Interface (CIF)- Die Kernschnittstelle ist eine der gängigen Kommunikationsmethoden zwischen dem SAP-SCM-System und dem SAP Advanced Planning and Optimization APO. Im ERP-System gepflegte Stammdaten wie Kunde, Material und Lieferant, die im ERP-System verfügbar sind, werden über die Core Interface CIF-Kommunikation an das EWM-System übertragen.

Für Transaktionsdaten (eingehende / ausgehende Lieferdokumente) wird ein separates Integrationsmodell für die Kommunikation verwendet. Dieses Modell verwendet iDocs oder Remote Function Call RFC in der Warteschlange.

Wie überprüfe ich verschiedene Menüstrukturen des EWM-Systems?

Melden Sie sich beim SCM-System an und navigieren Sie im SAP-Menü zum Extended Warehouse-Verwaltungsknoten. Sie können verschiedene Transaktionen verwenden, um grundlegende Funktionen in der Lagerverwaltung zu verwalten -

Warehouse Monitor	/ SCWM / MON
Anlieferung pflegen	/ SCWM / PRDI
Auslieferung pflegen	/ SCWM / PRDO
RF-Umgebung	/ SCWM / RFUI
Lagerplatz erstellen	/ SCWM / LS01
Lageraufgabe bestätigen	/ SCWM / TO_CONF
Wartung von Lagerprodukten	/ SCWM / MAT1

In SAP ERP wird eine Lagernummer verwendet, um das physische Lager darzustellen, in dem das gesamte Material gelagert ist. Eine Lagernummer ist ein 3- oder 4-stelliges Feld in der Lagerverwaltung bzw. im EWM. Lagernummern werden im ERP-System angelegt und zur Aktivierung verwenden Sie eine Kombination aus Werk und Lagerort, die diesem Werk mit der jeweiligen Lagernummer zugeordnet ist.

Arten von Organisationseinheiten

Es gibt verschiedene Organisationseinheiten in einem Lagersystem auf verschiedenen Ebenen -

• Warehouse Number- Jedes Lager besteht aus einer Lagernummer, die sich in einem Lagerverwaltungssystem auf der höchsten Ebene befindet. Jede Lagernummer besteht aus einer Unterstruktur, die die Lagerbeziehung abbildet.

• Storage Type - Es gibt verschiedene Arten der Lagerung, bei denen Produkte physisch in einem Lager gelagert werden, z. B. offene Lagerung, Warenausgang und Wareneingang, Regale.

• Storage Section- Dies ist ein Teil des Speichertyps und repräsentiert eine Gruppe von Behältern mit denselben Eigenschaften. Häufig verwendete Lagerabschnitte sind sich schnell oder langsam bewegende Gegenstände usw.

• Storage Bin- Die Lagerplätze stellen den physischen Speicherort dar, an dem die Produkte im Lager gelagert werden. Sie befinden sich auf der untersten Ebene der Organisationsstruktur. Wenn Sie einen Artikel in einem Lager speichern, müssen Sie dessen genauen Standort angeben.

• Activity Areas- Lagerplätze werden in diesem Aktivitätsbereich weiter kategorisiert. Es umfasst Aktivitäten wie Kommissionieren, Einlagern oder eine Inventur. Gemäß der Aktivität können Sie denselben Aktivitätsbehälter mehreren Aktivitätsbereichen zuweisen.

• Quant- Die Warenmenge im Lagerplatz wird durch Quant dargestellt. Das Quant wird zum Verwalten des Inventars im Lagerplatz verwendet.

Wie erstelle ich Lagerplätze und blockiere sie für die Einlagerung?

Um einen Lagerplatz zu erstellen, können Sie verwenden T-Code: /SCWM/LS01 oder

Navigieren Sie zu Extended Warehouse Management → Master data → Storage Bin → Create Storage Bin.

Geben Sie Ihre Lagernummer und Ihren Lagerplatz gemäß den Anforderungen ein → Drücken Sie die Eingabetaste, wie im folgenden Screenshot gezeigt.

Geben Sie den Abschnitt Speichertyp und Speicher gemäß den Anforderungen ein und klicken Sie dann auf das Symbol Speichern, wie im folgenden Screenshot gezeigt.

Wie ändere ich den Lagerplatz?

Klicken Sie auf, um den Lagerplatz zu ändern Storage bin → Change

Um diesen Vorratsbehälter zum Einlagern zu sperren, gehen Sie zum Feld Status und wählen Sie Putaway block at the bottom → Save your entry.

Sie können den Einlagerungsblock auch entfernen, indem Sie erneut zum Warehouse-Monitor wechseln.

Im ERP-System verfügen Sie über Stammdaten, die die Angaben zu Kunde, Lieferant, Werk und Versandstelle enthalten, die auch vom SCM verwendet werden. Zum Zeitpunkt der Datenübertragung mit CIM werden diese Daten in die entsprechenden SCM-Stammdaten kopiert. Zum Beispiel der Ort.

Die Stammdaten, die vom ERP-System zum SCM-System übertragen werden, bestehen aus Feldern wie Materialbeschreibung, Maßeinheit, Gewichtsvolumendetails usw. Die Produkt- und Standortstammdaten werden in allen Anwendungen des SCM verwendet.

Für die Datenübertragung wird ein Integrationsmodell erstellt. Sie können Stammdatentyp und Auswahlkriterien definieren, um die Materialstammdaten zu finden. Sobald dieses Modell erstellt wurde, müssen Sie es speichern und ausführen. Um eine Datenübertragung zum SCM-System durchzuführen, müssen Sie das Modell aktivieren.

Erstellen und aktualisieren Sie das WPM in ERP und SCM

In diesem Abschnitt wird erläutert, wie Sie den Warehouse-Produktstamm im ERP und im SCM erstellen und aktualisieren.

Lassen Sie uns ein plünderbares Flag im ERP-System beibehalten und bestätigen, dass es in SCM an den Produktstamm übertragen wurde.

Navigieren Sie zu Easy Access → Logistics → Materials Management → Material Master → Change → Immediately.

Geben Sie die Produktnummer ein und drücken Sie die Eingabetaste, wie im folgenden Screenshot gezeigt.

Klicke auf WM Execution → Continue

Der nächste Schritt besteht darin, das gestohlene Flag auszuwählen, das abgelegt wurde → Enter → Yes in popup window

Sie erhalten eine Bestätigung, dass das Material geändert wurde.

Navigieren Sie zu, um zu bestätigen, dass dieses Flag im SCM an den Produktstamm übertragen wird Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain Product.

Geben Sie das Produkt wie im vorherigen Screenshot gezeigt ein und aktivieren Sie die Option Globale Daten anzeigen. Klicken Sie auf Anzeigen.

Gehe zum Storage tab → check if the field pilferable is flagged.

WPM für Materialstammsatzübertragung über CIF erstellen?

Hier wird erläutert, wie Sie einen Warehouse Product Master (WPM) für eine Materialdatensatzübertragung über das CIF erstellen.

Navigieren Sie zu Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain warehouse product

Geben Sie im nächsten Fenster die folgenden Details ein:

• Geben Sie die Produktnummer ein
• Lager und zur Verfügung stehende Partei

Klicken Sie nach Eingabe dieser Details auf die Schaltfläche Erstellen.

Gehen Sie zur Registerkarte Lagerdaten und geben Sie die folgenden Details für den Produktstamm ein:

• Einlagerungskontrollanzeige
• Bestandsentfernungsanzeige

Klicken Sie nach Eingabe der Details auf die Schaltfläche Speichern.

In diesem Kapitel werden die verschiedenen Strukturelemente erläutert, die in SAP Extended Warehouse Management verfügbar sind.

Arten von Strukturelementen

Wie im vorherigen Kapitel erläutert, gibt es in SAP Extended Warehouse Management verschiedene Organisationselemente. Diese Elemente werden auch als Strukturelemente eines Lagersystems bezeichnet.

Das Warehouse besteht aus den folgenden Elementen in der hierarchischen Struktur:

• Lagernummer
• Speichertyp
• Lagerbereich
• Vorratsbehälter
• Tätigkeitsbereich

Die höchste Einheit in einem Lager ist die Lagernummer und die kleinste Einheit ist ein Lagerplatz. Ein Lagerplatz gibt den genauen Standort eines Produkts in einem Lager an.

Warehouse Number- Jedes Lager besteht aus einer Lagernummer, die sich in einem Lagerverwaltungssystem auf der höchsten Ebene befindet. Jede Lagernummer besteht aus einer Unterstruktur, die die Lagerbeziehung abbildet.

Storage Section- Dies ist ein Teil des Speichertyps und repräsentiert eine Gruppe von Behältern mit denselben Eigenschaften. Die üblicherweise verwendeten Lagerabschnitte sind sich schnell bewegende oder sich langsam bewegende Gegenstände usw.

Storage Bin- Die Lagerplätze stellen den physischen Standort eines Lagerraums dar, in dem die Produkte in einem Lager gelagert werden. Sie befinden sich auf der untersten Ebene der Organisationsstruktur. Wenn Sie einen Artikel in einem Lager speichern, müssen Sie dessen genauen Standort angeben.

Activity Areas- Lagerplätze sind weiter in Aktivitätsbereiche unterteilt. Es umfasst Aktivitäten wie Kommissionieren, Einlagern oder eine Inventur. Gemäß der Aktivität können Sie denselben Aktivitätsbehälter mehreren Aktivitätsbereichen zuweisen.

Quant- Die Warenmenge in einem Lagerplatz wird durch Quant dargestellt. Das Quant wird zum Verwalten des Inventars in einem Lagerplatz verwendet.

Speichertypen

Es gibt verschiedene Arten der Lagerung, bei denen Produkte physisch in einem Lagerhaus gelagert werden, wie z.

• Speicher öffnen
• Warenausgang
• Wareneingang
• Racks

Ein Speichertyp ist ein vierstelliger Name und zeigt eine physische oder logische Unterteilung eines Lagers an. Ein Lagertyp kann aus einem oder mehreren Lagerabschnitten und Behältern bestehen. Ein Lagertyp wird durch die Rolle definiert, für die er in einem Lager verwendet wird.

Ein Speichertyp kann für die folgenden Rollen verwendet werden:

• Standard Storage Type - Physischer Bereich, in dem Produkte in einem Lagerhaus gelagert werden.

• Identification Point - Ein Bereich, in dem Produkte während eines Wareneingangs gekennzeichnet, identifiziert oder überprüft werden.

• Pick Point - Waren werden verpackt, wenn ein Warenabholvorgang durchgeführt wird.

• Work Center - Dies ist ein Bereich im Lager, in dem die Entkonsolidierung, Inspektion oder VAS-Verarbeitung erfolgt.

Abgesehen von den oben genannten gibt es Speichertypen wie Yard, Doors, Staging Area und viele mehr.

Ein Arbeitsplatz in einem Lager ist einem Lagertyp und einer physischen Einheit zugeordnet, um Verpackungs-, Entkonsolidierungs- oder Wiegeaktivitäten durchzuführen. Der einem Arbeitsplatz zugewiesene Lagertyp hat die Rolle des Arbeitsplatzes, des Kommissionierpunkts oder des Kommissionierpunkts und der Identifikation. Sie können auch mehr als einen Arbeitsplatz in einem Speichertyp konfigurieren.

Ein Arbeitsplatz kann für die folgenden Prozesse verwendet werden:

• Packing
• Deconsolidation
• Counting
• Qualitätsprüfung

Es ist auch möglich, Arbeitsplätze zu Arbeitsplatzgruppen zusammenzufassen. Auf diese Weise können Sie einzelne Produkte an eine Arbeitsplatzgruppe senden.

Erstellen eines Arbeitsplatzes

Um einen Arbeitsplatz zu erstellen, müssen Sie zunächst einen Speichertyp mit der oben genannten Rolle erstellen, der zum Anzeigen eines Arbeitsplatzes verwendet wird. Sie müssen auch verschiedene Konfigurationsaktivitäten in Bezug auf die Stammdaten definieren, um den Arbeitsplatz in Lagerfunktionen zu verwenden.

Es gibt verschiedene Transaktionen, die in einem Work Center ausgeführt werden können -

• Deconsolidation
• Packing
• Mehrwert Service VAS
• Qualitätskontrolle
• Wie erstelle ich einen Arbeitsplatz zum Verpacken?
• Um einen Arbeitsplatz zum Verpacken zu erstellen, benötigen Sie Informationen:
• Warenhaus #
• Speichertyp
• Eingehender Abschnitt
• Ausgehender Abschnitt

Navigieren Sie zum Definieren eines Arbeitsplatzes zu Extended Warehouse management → Master Data → Work Center → Define Work Center.

Wählen Sie in einem neuen Fenster Warehouse # und Work Center zum Kopieren aus.

Klicke auf copy asDadurch wird der neue Arbeitsplatz mit einem vorhandenen Arbeitsplatz überschrieben.

Enter the other details like - -

• Speichertyp
• Eingehender Abschnitt
• Ausgehender Abschnitt
• Wählen Sie Enter
• Wählen Sie Speichern und beenden

Ein Warehouse-Prozesstyp wird verwendet, um die Aktivität oder Bewegung jedes Prozesses in einem Warehouse zu definieren. Es behandelt jeden Lagerprozess wie Verpackung, guten Empfang, gute Ausgabe und ist jedem Lageraufgabendokument zugeordnet.

Beispiel

Bei einfachen Bewegungen definiert die Lagerprozessart die Lagerart und den Lagerplatz für die Warenbewegung. Die Lagerprozessart wird zum Zeitpunkt der Erstellung des Lagerbelegs oder in einem separaten Schritt definiert.

Alle Lagerprozessarten sind weiter in Lagerprozesskategorien gruppiert. Lagerprozesskategorien werden verwendet, um die Warenbewegung in einem Lager zu definieren.

Es gibt verschiedene Lagerprozesskategorien, die im EWM-System vordefiniert sind -

• Lagerentfernung
• Putaway
• Interne Bewegung
• Wareneingangsbuchung
• Warenausgabebuchung
• Inventur
• Cross Line Einlagerung

Wie erstelle ich einen Lagerprozess-Typ für die Kommissionierung?

Navigieren Sie zu, um einen Warehouse-Prozesstyp für die Kommissionierung zu erstellen EWM → Cross Process Settings → Warehouse task → Define warehouse process type.

Anschließend können Sie den zu kopierenden Lagerprozesstyp auswählen. Klicken Sie oben auf die Schaltfläche Kopieren.

Geben Sie im Bereich Lager- / Einlagerungsentfernung den Lagerplatz ein, geben Sie ein und klicken Sie auf Enter.

Klicken Sie zum Speichern des Warehouse-Prozesstyps auf das Speichersymbol.

Dies beinhaltet den Versand und Empfang von Waren und sie werden in einem Lagerhaus gelagert. Der Wareneingangsprozess beginnt im ERP-System, wenn eine Bestellanforderung erkannt und eine Bestellung erstellt wird. Eine Bestellung besteht aus der Materialmenge sowie dem Lager- und Werksstandort. Es gibt zwei Möglichkeiten, eine Bestellanfrage zu bearbeiten:

• Zunächst muss die Bestellung zur Warenlieferung an den Lieferanten gesendet werden. Sobald die Ware eingegangen ist, wird der Wareneingang gebucht.

• Eine andere Möglichkeit besteht darin, vom Lieferanten eine Ankündigung über den Wareneingang gemäß Bestellanforderung zu erhalten.

Wenn eine Bestellung erstellt wird, können Sie einen STRG-Schlüssel festlegen, um die Benachrichtigung des Lieferanten zu aktivieren. Wenn Sie den Steuerschlüssel festlegen, muss auf der Grundlage der Bestellung eine Anlieferung angelegt werden. Wenn ein Steuerschlüssel festgelegt ist und keine Anlieferung erstellt wurde, können Sie den Wareneingang legen.

Eine Anlieferung enthält die Informationen über den Wareneingang, die Warenmenge, das Geschäft und den Standort des Werks. Das System überprüft die Kombination aus Werk und Lagerort, um zu überprüfen, ob sich das Lager im EWM befindet, und repliziert dann eine Benachrichtigung über eingehende Lieferungen im EWM-System.

An Inbound Processing includes - -

• Guter Empfang und Optimierung
• Inspektion der Transporteinheit
• Qualitätskontrolle
• Weiterleitung von Waren im Lager

Prozessablauf

Wenn Sie Änderungen am Anlieferungsbeleg vornehmen, werden diese Änderungen im ERP-System zurückgesetzt. Der Status der Anlieferung wird gemäß Warenlieferung aktualisiert. Wenn der Status eines Anlieferungsbelegs abgeschlossen ist, wird im ERP der Zustellnachweis angezeigt.

Mithilfe von Seriennummern können Sie den Standort von Waren im Lager leicht verfolgen. Eine Seriennummer kann verwendet werden, um die Lieferanten- und Empfängerdetails zu identifizieren, die Waren in einem Lager gesendet und empfangen haben.

Eine Seriennummer ist eine Reihe von Zeichen, die jedem Produkt im Lager zugewiesen wurden, damit es getrennt bleibt und im Lagersystem identifiziert wird. In einem EWM-System können Sie Seriennummern mit einer Länge von bis zu 30 Zeichen verwenden. SAP empfiehlt jedoch, maximal 18 Zeichen zu verwenden, um die Kompatibilität mit dem ERP-System zu gewährleisten.

Arten von Seriennummernprofilen

Um einem Produkt Seriennummern zuzuweisen, verwenden Sie ein Seriennummernprofil, das Transaktionen für die Ausgabe einer Seriennummer an die Produkte bestimmt.

Es gibt zwei verschiedene Arten von Seriennummernprofilen, die verwendet werden können:

• Sales General Plant - Diese Seriennummernprofile werden im ERP-System verwendet und müssen so definiert werden, dass Seriennummern in den Lieferdokumenten für Warenausgänge oder Quittungen verwendet werden.

• LES Serial Number - Dies wird in der Produktstammdatenansicht gepflegt.

Wenn Sie auf die WM-Ausführung klicken, müssen Sie das Seriennummernprofil auswählen, das an das SCM-System gesendet und in EWM verwendet wird.

Ein Seriennummernprofil wird im ERP oder im EWM-System gepflegt. Es gibt vier Arten von Seriennummernanforderungen im System:

• Serial Number for Document items- Diese Seriennummer wird für Rücksendungen verwendet. Wenn sich ein Kunde über ein Produkt beschwert und die Rücksendung erfolgt, können Sie prüfen, ob es sich um dasselbe Produkt handelt, das ihm geliefert wurde. Diese Seriennummer wird nicht für andere Lageraufgaben verwendet.

• Serial Numbers on warehouse number level - Mit dieser Anforderungsart für die Seriennummer wird überprüft, welche Seriennummer in Ihrem Lager verfügbar ist.

• Serial number of warehouse movement- Dieser Anforderungstyp für die Seriennummer wird verwendet, um die genauen Informationen zum Lagerplatz für Produkte zu ermitteln. Seriennummern werden in jeder Lageraufgabe verwendet und müssen vor der Buchung des Wareneingangs oder des Warenausgangs eingegeben werden.

• No Serial number requirement - Diese Anforderungsart wird verwendet, wenn einige Produkte in einigen Lagern serialisiert werden.

Ausgabe einer vorläufigen Seriennummer

Vor der Buchung eines Warenausgangs oder eines Wareneingangs müssen Seriennummern eingegeben werden. In diesem Szenario können Sie das System so konfigurieren, dass vorläufige Seriennummern verwendet werden.

Die vorläufigen Seriennummern bestehen aus 30 Zeichen und beginnen immer mit einem $ sign. Wenn Sie den Wareneingang buchen, wird die vorläufige Seriennummer zugewiesen, und wenn Sie Einlagerungsaufgaben bestätigen, müssen Sie die vorläufige Seriennummer durch die echte ersetzen.

Die Mehrwertdienste definieren die Produktverarbeitung, die in einem Lager durchgeführt werden soll, und umfassen Aktivitäten wie Verpacken, Etikettieren, Zusammenbauen usw.

Um Zwischenschritte im Warenausgang oder Wareneingang auszuführen, können Sie mithilfe der Lagersteuerung Zwischenschritte ausführen.

In der folgenden Abbildung sehen Sie den Prozessablauf der Mehrwertdienste in einer Lagerfunktion -

Value Added Services Order

Dies wird verwendet, um die Lagermitarbeiter über die Arbeiten zu informieren, die sie im Rahmen der Liefer- und Verpackungsspezifikationen ausführen müssen. Eine VAS-Bestellung ist eine Anweisung, einen Mehrwertdienst für ein oder mehrere Produkte auszuführen und Liefergegenstände mit den Verpackungsanweisungen zu verknüpfen.

Ein Value Added Services-Auftrag besteht aus folgenden Komponenten:

• Bestellkopf
• Durchzuführende VAS-Aktivitäten
• Items
• Hilfsprodukte (Verpackungsmaterial, Etiketten, Öl usw.)

Ein VAS-Auftrag kann für Mitarbeiter gedruckt werden, um zu informieren, welche VAS-Aktivitäten und an welchem ​​Produkt ausgeführt werden müssen.

Eine Hilfsproduktbuchung umfasst die Verwendung anderer Produkte wie Verpackungsmaterial, Kleiderbügel, Öl usw. und die Menge dieser Produkte, die zur Durchführung von VAS verwendet werden.

Wie verwalte ich Verpackungsspezifikationen?

Gehe zu SAP Easy access → EWM → Master Data → Packaging Specification → Maintain Packaging specification.

Geben Sie die Verpackungsspezifikation ein und führen Sie die Suche durch.

Wählen Sie Verpackungsspezifikation und klicken Sie auf Kopieren als.

Geben Sie das Produkt ein und klicken Sie auf Weiter. Neu auswählenPackaging specification → Activate.

Wie bestätige ich eine VAS-Bestellung und die Verarbeitung einer Handling Unit?

Gehe zu Extended Warehouse Management → Execution → Create confirmation for VAS

Geben Sie die folgenden Details ein und klicken Sie dann auf Ausführen.

• Warenhaus #
• Arbeitszentrum
• Handling Unit und klicken Sie auf Execute.

Gehe zu VAS oiling tab → select the End button w/o variances in right frame on VAS Activity and Items tab.

Wählen Handling unit → Confirm Process step for HU.

Der Warenausgangsprozess in der erweiterten Lagerverwaltung beginnt mit der Auslieferungsanforderung. Wenn ein Auslieferungsbeleg erstellt wird, startet dieser Prozess im ERP-System. Für Artikel, die im EWM relevant sind, wird der Lieferbeleg im SAP EWM-System repliziert.

Wie wird eine Warenausgabe durchgeführt?

In diesem SAP-EWM-System erfolgt der Warenausgang aufgrund der Auslieferungsanforderung (ODR), die eine Kopie des Auslieferungsbelegs im ERP-System ist und dieselbe Nummer trägt.

Für jede Position wird eine Lagerprozessart definiert, wenn eine Auslieferungsanforderung erstellt wird. Dieser Prozesstyp wird bei der Kommissionierung von Lageraufgaben verwendet.

Für die Warenausgabe sind folgende Dinge erforderlich:

• Lagerprozesskategorie 2
• Aktivitätsauswahl

Zu diesem Zweck ermittelt das System den Quellort der zu kommissionierenden Waren. Um dies zu konfigurieren, müssen die folgenden Schritte ausgeführt werden.

• Definieren Sie die Suchsequenz für den Speichertyp
• Konfigurieren Sie die Tabelle zur Ermittlung der Speichertyp-Suchsequenz

Parameter zum Durchführen einer Speichertyp-Suchsequenz

Die folgenden Parameter werden verwendet, um die Suchsequenz für den Speichertyp zu bestimmen:

• Lagernummer
• 2 Schritt Picking Flag
• Kontrollkennzeichen für die Lagerentfernung (Dies wird dem Produktstamm entnommen)
• Lagerprozessart
• Mengenklassifizierung
• Lagertyp
• Lagernutzung
• Gefahrenbewertung

Wie konfiguriere ich die Suche nach Lagertypen im Warenausgang?

Navigieren Sie zu EWM → Goods Issue Process → Strategies → Specify Storage type search sequence.

Klicken Sie auf Neue Einträge und geben Sie folgende Details ein -

• Warenhaus #
• Suchsequenz für Speichertypen
• Andere Beschreibung und drücken Sie die ENTER-Taste
• Wählen Sie den Eintrag aus und klicken Sie auf Speichertyp der Speichertyp-Suchsequenz zuordnen
• Klicken Sie auf Neue Einträge
• Geben Sie die Details zum Speichertyp ein
• Klicken Sie auf Speichern

Bestandsentfernungsstrategien

Die Strategie zur Lagerentfernung ist eine Methode zur Bestimmung der Lagerplätze für ein oder mehrere zu kommissionierende Produkte. Sie können die Definitionstabelle für Bestandsentfernungsregeln im Customizing für die erweiterte Lagerverwaltung von SCM anpassen.

Wie erstelle ich Regeln für die Lagerentfernung?

Navigieren Sie zu Extended Warehouse management → Goods Issue Process → Strategies → Specify stock removal rule.

Ablehnungsszenario

Wenn eine Auslieferungsanforderung erstellt wird, erstellt das EWM-System keine Lageraufgabe oder es wird eine Aufgabe mit einer Teilmenge erstellt. Dies wird als Ablehnungsszenario bezeichnet.

Im Folgenden sind die häufigsten Ablehnungsszenarien in einem Lager während der Bearbeitung eines Warenausgangs aufgeführt:

• Wenn eine Lageraufgabe die in der Auslieferungsanforderung angeforderte Menge nicht erfüllen kann, kann das System so konfiguriert werden, dass eine Kommissionierverweigerung ausgelöst wird.

• Im Falle einer von einem Mitarbeiter ausgewählten Bestandsdiskrepanz, einer geringeren Menge pro Auslieferung und der Verfügbarkeit eines anderen Bestands im Lager können Sie das System so einstellen, dass eine Kommissionierverweigerung ausgeführt wird.

Navigieren Sie zu, um EWM für die Auswahlverweigerung zu konfigurieren Extended Warehouse Management → Goods Issue Process → Pick Denial → Activate pick denial at warehouse number level.

Suchen Sie im nächsten Fenster Ihr Lager in der Tabelle und aktivieren Sie das Kontrollkästchen Aktivierung.

Klicken Sie auf Speichern und beenden.

Wellen im Lager für Auslieferung

In SAP EWM können Sie Lageranforderungspositionen kombinieren und nach möglichen Kriterien wie Aktivitätsbereich, Route oder Produkt in Wellen unterteilen. Wellen können automatisch im erweiterten SAP-Lagerverwaltungssystem oder manuell mithilfe definierter Wellenvorlagen erstellt werden.

Navigieren Sie zu, um eine Welle manuell zu erstellen Extended Warehouse Management → Work Scheduling → Wave Management → /SCWM/WAVE Maintain Waves and click on Create.

Die Speichersteuerung wird verwendet, um Produktbewegungen in einem Lager zu bestimmen. Es wird verwendet, um den Einlagerungs- oder Lagerentfernungsprozess im Lager auszuführen.

Arten der Speichersteuerung

Diese Aktivitäten werden gemäß der physischen Struktur des Lagers ausgeführt. Es gibt zwei Arten der Speichersteuerung:

• Layoutorientiert
• Prozessorientiert

In SAP Extended Warehouse Management wird zuerst eine prozessorientierte Lagersteuerung und eine Layout-Lagersteuerung ausgeführt, um zu prüfen, ob der Einlagerungsschritt in der Lagerlayoutansicht möglich ist, und um auch die Einlagerung oder Lagerentnahme gemäß der Layoutansicht anzupassen.

Wie richte ich eine prozessorientierte Speichersteuerung ein?

Navigieren Sie zu Extended Warehouse Management → Cross Process Settings → Warehouse task → Define Process oriented storage control.

Wählen Sie auf der linken Seite den Schritt für den externen Speicherprozess aus.

Klicken Sie auf den neuen Eintrag und geben Sie neue externe Prozessschritte ein.

Klicken Sie oben auf die Schaltfläche Speichern.

Sobald dies erstellt ist, müssen Sie den externen Prozessschritt dem Speicherprozess und der Lagernummer zuweisen. Gehen Sie dazu zuStorage process definition dialog box und klicken Sie auf New entries oben.

Geben Sie im nächsten Fenster die Lagernummer, den Lagerungsprozess und andere Details ein und drücken Sie die EINGABETASTE.

Klicke auf Assign Storage Process Step → New Entries.

Geben Sie die neuen externen Prozessschritte ein und klicken Sie auf die Schaltfläche Speichern.

Die Entkonsolidierungsfunktion kann verwendet werden, um Handhabungseinheiten auf verschiedene Einlagerungshandhabungseinheiten aufzuteilen. Dies ist erforderlich, wenn die Entkonsolidierungshandhabungseinheit unterschiedliche Produkte enthält und diese Produkte in unterschiedlichen Lagerabschnitten aufbewahrt werden müssen.

Dies wird unter Konsolidierungsgruppen für die Speichersteuerung definiert.

Navigieren Sie zu Extended Warehouse management → Goods Issue Process → Define Consolidation Group.

Wenn eine Entkonsolidierung in EWM definiert ist, ist dies aus folgenden Gründen in der Lagerverwaltung erforderlich:

• Die Tätigkeitsbereiche für die Produkte innerhalb einer HU sind unterschiedlich.

• Die Tätigkeitsbereiche für die Produkte innerhalb einer HU sind gleich, die Konsolidierungsgruppen sind jedoch unterschiedlich.

• Die Aktivitätsbereiche und Konsolidierungsgruppen für die Produkte innerhalb einer HU sind identisch, aber die maximale Anzahl von Lageraufgaben für die HU wurde überschritten.

Deconsolidation Feature - Wenn das erweiterte Lager eine Entkonsolidierung durchführt, wird für jeden Artikel der Handling Unit eine Lageraufgabe erstellt, die bei der Entkonsolidierung berücksichtigt wird.

Dieses Modul dient zur Verwaltung der Kommissionierung, Verpackung und des Transports von Waren in den Tätigkeitsbereichen des Lagers. Dies kann häufig in HF-Umgebungen verwendet werden und der Prozessablauf ist der gleiche wie beim Standard-HF-Prozess. Beim Kommissionieren, Verpacken und Weitergeben werden Waren von Aktivitätsbereich zu Aktivitätsbereich verschoben, bis sie am Zielpunkt im System ankommen.

Pick, Pack und Pass können auf zwei Arten verwendet werden:

• Systemgesteuert
• Benutzergesteuert

Sie benötigen eine Regel zur Erstellung von Lageraufträgen, die die Erstellung der obersten Lageraufträge für den Kommissionier-, Verpackungs- und Übergabeprozess unterstützt. Die Erstellungskategorien hierfür sind -

Systemgesteuert

Für die systemgesteuerte Option wird die Reihenfolge der Lageraufträge im obersten Lagerauftrag anhand der Sortierreihenfolge der in den Konfigurationseinstellungen für das Zusammenfügen der Aktivitätsbereiche zugewiesenen bestimmt.

Benutzergesteuert

Bei der benutzergesteuerten Option wird die Reihenfolge während der Ausführung manuell festgelegt. Dies bedeutet, dass dies auch vom Materialflusssystem (MFS) durchgeführt werden kann.

Nachschub ist definiert als der Transport von Waren vom Lager zu den Versandorten. In SAP EWM können Sie vordefinierte Techniken zum Auffüllen von Lagerplätzen verwenden. Auf Lagertyp- oder Lagerfachebene sind verschiedene Felder für die Nachschubsteuerung definiert. Die Daten für Kontrollfelder können manuell in das System eingegeben werden oder Sie können diese Felder mithilfe des Schlitzverfahrens definieren.

Im Folgenden finden Sie die allgemeinen Kontrollfelder für Nachschub -

• Mindestbestandsmenge
• Maximale Lagermenge
• Nachschubmenge

Nachdem die Nachschubsteuerungsdaten eingegeben oder ermittelt wurden, kann die Nachschubverarbeitung beginnen. Der Nachschubsteuerungstyp wird im Customizing dem Lagertyp zugeordnet. Einige Nachschubsteuerungsarten erfordern zusätzliche Einstellungen im Customizing.

Arten des Nachschubs

Im Folgenden sind die verschiedenen Arten von Nachschub in SAP EWM aufgeführt.

• Planned Replenishment- Der geplante Nachschub kann entweder interaktiv oder im Hintergrund durchgeführt werden. Das System berechnet den Nachschub gemäß der definierten Mindest- und Höchstmenge. Die Nachschubkontrolle wird ausgelöst, wenn der Lagerbestand unter der Mindestmenge liegt.

• Order Related Replenishment- Der auftragsbezogene Nachschub erfolgt, wenn der Lagerbestand unter der erforderlichen Menge liegt. Das System rundet die Nachschubmenge auf ein Vielfaches der minimalen Nachschubmenge auf. Die maximale Menge kann überschritten werden und der auftragsbezogene Nachschub kann im Hintergrund oder interaktiv durchgeführt werden.

• Automatic Replenishment- Das System startet den automatischen Nachschub, wenn eine Lageraufgabe bestätigt wird. Der Nachschub wird nach der maximalen und minimalen Aktivität berechnet.

• Direct Replenishment- Der direkte Nachschub wird während einer Kommissionierverweigerung gestartet und ist nur für ein Szenario mit festem Behälter möglich. Das System berechnet den Nachschub nach maximaler und minimaler Menge. Der direkte Nachschub erfolgt durch Streikposten und setzt eine Lagerplatzmenge von Null voraus.

Wie führe ich einen geplanten Nachschub durch?

Der erste Schritt besteht darin, Ihrem Produkt einen festen Behälter zuzuweisen. Gehe zuExtended Warehouse Management → Master Data → Storage Bin → Assign fixed storage bins to products.

Geben Sie die folgenden Details ein -

• Product#
• Warenhaus #
• Speichertyp
• Anzahl der Lagerplätze

Sobald Sie die Details eingegeben haben, klicken Sie auf Ausführen.

So überprüfen Sie die Stammdaten des Lagerprodukts und prüfen, welcher feste Behälter ihm zugeordnet ist.

Navigieren Sie zu Extended Warehouse Management → Master Data → Product → Maintain Warehouse Product.

Geben Sie die Produktnummer, die Lagernummer E100 und die Partei ein, die zur Entsorgung von SPCW berechtigt ist. Klicken Sie auf Ändern oder Erstellen.

Wie finde ich den zugewiesenen festen Behälter heraus?

Um den zugewiesenen festen Behälter herauszufinden, wählen Sie Navigieren in der Menüleiste zu Feste Behälter anzeigen.

Wählen Sie die Registerkarte Speichertypdaten und geben Sie folgende Details ein:

• Speichertyp
• Min. Menge
• Maßeinheit
• Maximale Menge

Sobald diese Details eingegeben wurden, klicken Sie auf Daten übernehmen und speichern Sie Ihr Lagerprodukt.

Der nächste Schritt besteht darin, die Lageraufgabe auf Nachschub zu überprüfen. Navigieren Sie zuEWM → Monitoring → Warehouse Management Monitor.

Geben Sie die Lagernummer und den Überwachungstyp ein und klicken Sie anschließend auf Weiter.

Gehe zu Stock and bin → Double click physical stock.

Geben Sie die Produktnummer ein und klicken Sie auf Ausführen.

Sie können den gesamten Bestand in der Lagertyp sehen.

Wie führe ich Nachschub durch?

Navigieren Sie zum Durchführen des Nachschubs zu EWM → Work Scheduling → Schedule Replenishment.

Wählen Sie die folgenden Details aus -

• Nachschubstrategie
• Warenhaus #
• Verfügungsberechtigte Partei
• Produkt #

Wenn dies alles erledigt ist, klicken Sie auf Ausführen.

Klicke auf Execute → Perform Replenishment.

Das System generiert eine Lageraufgabe #.

Um die Lageraufgabennummer zu bestätigen, gehen Sie zu EWM → Execution → Confirm warehouse task.

Ändern Sie das Auswahlkriterium in Lageraufgabe, geben Sie die Nummer der Lageraufgabe in das Suchfeld ein und wählen Sie Suche ausführen.

Markieren Sie den Lagerauftrag und wählen Sie Bestätigen + Speichern.

Um Finanzbuchhaltungs- und Steuervorschriften durchzuführen, müssen Sie möglicherweise eine genaue Bestandsaufnahme durchführen, um den Wert einer Bestandsaufnahme im Lager zu ermitteln. Der Inventurprozess befasst sich mit dem Zählen des Inventars eines Lagers und dem Erhalten von Zählergebnissen.

Vorteile der Inventur

Das Inventar kann das Inventar verwenden, um das Inventar zu zählen, damit die Produkte gelagert oder korrigiert werden können.

Es gibt zwei Arten der Inventur, die durchgeführt werden können:

• Lagerplatz spezifisch
• Produktspezifisch

Sie können in EWM eine Inventur für die folgenden Bestandsarten durchführen:

• Uneingeschränkt verwendbarer Lagerbestand in Einlagerung
• Lagerbestand ohne Einschränkung im Lager
• Blockierter Bestand in Einlagerung
• Blockierter Bestand im Lager
• Qualitätsprüfbestand in Einlagerung
• Qualitätsprüfbestand im Lager

Verfahren zur Durchführung der Inventur

SAP EWM unterstützt drei Arten von Inventurverfahren:

• Periodic - Das System ist so konfiguriert, dass an einem bestimmten Tag oder über einen kurzen Zeitraum eine Bestandsaufnahme durchgeführt wird.

• Continuous - Dies kann jederzeit während des physischen Periodenjahres ausgeführt werden.

• Cycle Counting - Sie haben die Objekte in Kategorien unterteilt - A, B, C, D. Im Customizing definieren Sie die Indikatorcodes für die Zykluszählung mit einem Intervall (in Arbeitstagen), nach dem eine neue Inventur durchgeführt werden soll.

Ad-hoc-Inventar

Ad-hoc-Inventur ist eine Art kontinuierliche Inventur, die jederzeit während des Geschäftsjahres durchgeführt werden kann. Sie können in verschiedenen Szenarien eine Ad-hoc-Inventur durchführen, z. B. wenn ein Produkt beschädigt wurde. Dieser Vorgang kann auf Lagerbehälterebene oder produktspezifisch durchgeführt werden.

Navigieren Sie zu EWM → Monitoring → Warehouse Management monitor.

Geben Sie die Lagernummer und den Monitor ein. SAP → Execute.

Gehen Sie zum Knoten Lager und Behälter und doppelklicken Sie dann auf Physischer Bestand.

Geben Sie Product ## ein und führen Sie es aus.

Sie können den Inventar- und Lagertyp notieren.

Wie erstelle ich ein Ad-hoc-Inventardokument?

Gehen Sie zu, um ein Ad-hoc-Inventardokument zu erstellen EWM → Physical Inventory → Create Physical Inventory Document.

Geben Sie die Lagernummer El ## ein.

Wählen Sie Phys. Inv. Vorgehensweise HL (Ad-hoc-Inventar: lagerfachspezifisch).

Wählen Sie Weiter.

Wählen Sie im Feld Suchen die Option Lagerplatz. Geben Sie den Vorratsbehälter aus dem vorherigen Schritt ein. Wählen Sie Suche durchführen.

Aktivieren Sie das Kontrollkästchen für die Blockanzeige. Wählen Sie dann die Linie aus und wählen Sie Flag setzen.

Wählen Sie Speichern.

Note - Die erstellte Pl-Dokumentennummer (in der Taskleiste folgt auf die Pl-Dokumentnummer das aktuelle Jahr).

Das Schlitzen ist ein Prozess im EWM, mit dessen Hilfe die am besten geeigneten Einlagerungsparameter wie Lagertyp, Abschnitt usw. definiert werden. Durch das Schlitzen werden die Waren in einem Lager so platziert, dass die Waren optimal gelagert und kommissioniert werden können.

Verschiedene Schlitzparameter

Es gibt verschiedene Parameter, die beim Schlitzvorgang verwendet werden -

• Speicherbedarfsdaten
• Produktdaten
• Daten verpacken
• Nachfrageprognose

Produktbezogene Daten, die zum Schlitzen verwendet werden

Die folgende Tabelle zeigt die produktbezogenen Daten für das Schlitzen -

1	Lagerbedingungen	3 (nicht draußen)
2	Anzeige drehen	T.
3	Diebstahlanfällig	N.
4	Umgang mit Code	200 (Metall)
5	Nachfragequalität	700 (pro Monat)
6	Anzahl der Bestellpositionen	50
7	Empfohlene Lagerqualität	2100
8	Speicherklasse	13 (Nicht brennbare Feststoffe)
9	Wasserverschmutzungsspeicherqualität	2100
10	Verschachtelungsfaktor (en)	0,5
11	Verpackungsart	Standardverpackungsmaterial (Holzpaletten)
12	Materiallänge	0,05 m
13	Materialbreite	0,01 m
14	Materialhöhe	0,01 m
15	Materialgewicht	10 g

Ressourcen optimieren

Sie können im SAP Extended Warehouse Management System verschiedene Aktivitäten zur Ressourcenoptimierung ausführen.

Einige der wichtigsten Aktivitäten, die ausgeführt werden können, sind folgende:

• Wellenverwaltungsfunktion
• Cross Docking
• RF-Framework
• Arbeitsverwaltung

Das Arbeitsmanagement hilft Ihnen, die Kosten zu senken, indem Ressourcen bei der Verwaltung von Lageraktivitäten angemessen eingesetzt werden. Mit dem Arbeitsmanagement-Tool können Sie die Produktivität Ihrer Mitarbeiter erfassen und messen. Außerdem können Sie Berichte im Lager-Cockpit anhand von Kennzahlen visualisieren. Mit dem Arbeitsmanagement können Sie auch die Produktivität der Lagermitarbeiter vergleichen.

In LM (Labour Management) müssen Sie den Stammdatenprozessor eingeben, der den Lagermitarbeiter darstellt und als Business Role Processor definiert ist.

Hier sind einige wichtige Faktoren im Stammdatenprozessor:

• Prozessschritte
• Rate
• Rolle in einer Gruppe usw.

Sie können die Informationen zum Prozessor auf einer Registerkarte Warehouse Monitor im EWM-System überprüfen. Wenn Sie das Arbeitsmanagement in EWM aktivieren, finden Sie zusätzliche Knoten auf der Registerkarte Monitor → Arbeitsmanagement.

Arbeitsauslastung

Dies umfasst die folgenden Funktionen:

• Workload ausgeführt
• Indirekte Arbeitsaufgabe
• Geplante Arbeitsbelastung

Arbeitszeit im Arbeitsmanagement

Sie können drei Arten von Zeit in der Arbeitsverwaltung verfolgen.

• Direct Labor - Dies schließt die Zeit ein, um Lageraktivitäten wie Kommissionieren, Verpacken, Einlagern usw. durchzuführen.

• Indirect Labor - Dies beinhaltet zusätzliche Aktivitäten zur Verwaltung des Lagers wie Kehren, Reinigen, Reinigen usw.

• Unproductive Time - Pausen usw.

Note - Die Visualisierungsfunktion im Arbeitsverwaltungstool wird für die BI-Berichterstellung verwendet.

Wie erstelle ich einen Prozessor-Geschäftspartner?

Um einen Prozessor-Geschäftspartner zu erstellen, können Sie dem nachfolgenden Pfad folgen.

Navigieren Sie zu EWM → Master Data → Resource Management → Processor → Create Processor.

Gehen Sie zur Registerkarte Identifikation und geben Sie die persönlichen Daten ein

Geben Sie auf der Registerkarte LM-Attribut die Lagernummer und die Lieferketteneinheit ein. Wählen Sie auf der Registerkarte Lagerzuordnung die Zeile Lager # aus und klicken Sie dann auf Externen Schritt erstellen.

Geben Sie die externen Schritte nach Bedarf ein. Sie können auf Zeile einfügen klicken, um mehrere Zeilen hinzuzufügen. Klicken Sie auf die Schaltfläche Speichern und notieren Sie die Prozessornummer.

Die Produktion in einem Lager basiert auf dem Fertigungsauftrag. Der Fertigungsauftrag gibt an, was produziert werden muss und Menge und Zeitpunkt der Produktion.

Wenn ein Fertigungsauftrag ausgelöst wird, werden alle für die Produktion erforderlichen Komponenten in der Stückliste aufgeführt. Sie müssen die Produkte für einen Fertigungsauftrag bereitstellen.Production Supply Area (PSA) ist ein Bereich, in dem Produkte in einem Lager gelagert werden.

Es gibt verschiedene Staging-Typen, von denen einige verwendet werden können:

• Teile auswählen
• Auftragsteile freigeben
• Kistenteile

Jeder PSA enthält einen Vorratsbehälter, um die Produkte für den Fertigungsauftrag bereitzustellen. Jeder PSA kann einen oder mehrere Lagerplätze enthalten.

Wie richte ich Stammdaten für den Produktionslieferprozess ein?

Der erste Schritt ist die Überprüfung der Stückliste. Dann geh zuSAP ERP system, Easy access Go to Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bill of Material → Material BOM → Display.

Geben Sie die folgenden Details ein -

• Material
• Anlagen- und Stücklistenverwendung

Sie können jedes Material auswählen und Artikel für die Details auswählen. DasProd.stor.location und der Versorgungsbereich finden Sie auf der Registerkarte Status/Lng text.

Der nächste Schritt besteht darin, eine Produktionsversorgung für den Kontrollzyklus zu erstellen. Gehe zuLogistics → Logistics Execution → Master Data → Warehouse → Production Supply → Control cycle production supply → Create.

Geben Sie die folgenden Details ein -

• Plant
• Versorgungsbereich und drücken Sie ENTER

Geben Sie den Staging-Indikator ein und klicken Sie auf Speichern.

Erwartete Belege werden verwendet, um Anlieferungen zu erstellen. Sie können im EWM-System auch einen Wareneingang ohne Anlieferung anlegen.

Vorteile einer guten Quittung

Dieser Vorgang findet nur im EWM-System statt.

Wenn Ihr ERP-System ausfällt, können Sie den erwarteten Wareneingang weiterhin in EWM ausführen. Ein erwarteter Wareneingang basiert auf den Daten im Fertigungsauftrag und kann daher als Vorschau des Wareneingangs verwendet werden.

Für diesen Prozess müssen zwei Dokumente im EWM-System verwendet werden:

• Benachrichtigung Erwarteter Wareneingang
• Erwarteter Wareneingang

Diese Dokumente können mit den folgenden zwei Methoden erstellt und übertragen werden:

• Push Scenario - Der Prozess wird in ERP durch Ausführen des Berichts / SPE / INB_EGR_CREATE ausgelöst.

• Pull Scenario - Der Prozess wird in EWM durch Ausführen des Berichts / SCWM / ERP_DLV_DELETE ausgelöst.

Erstellen Sie ein Dokument für den erwarteten Wareneingang in EWM

Gehe zu EWM → Delivery Processing → Inbound Delivery → Expected Goods Receipt → Generate or delete expected goods receipt

Geben Sie die Lagernummer ein. Gehen Sie dann zu speziellen Auswahlparametern, gehen Sie zur Produktionsnummer und geben Sie dort die Nummer ein.

Aktivieren Sie im Bereich „Auswahlzeitraum“ das Freie Intervall und geben Sie ein Datum 2 Wochen in der Zukunft in das Feld Zeitraum ein. Wählen Sie im Bereich Technische Einstellungen die Option Löschen und Erstellen.

Klicken Sie auf Ausführen und Sie können sehen, dass die erwartete Wareneingangsdokumentation erfolgreich ist.

Wie überprüfe ich den Beleg für den erwarteten Wareneingang?

Um den erwarteten Wareneingangsbeleg zu überprüfen, gehen Sie zu EWM → Inbound Delivery → Expected goods receipt → Maintain Notifications of goods receipt.

Geben Sie die Fertigungsauftragsnummer ein und klicken Sie auf die Schaltfläche Suchen.

Klicken Sie auf die Option Suche ausführen.

Sie können die für den Fertigungsauftrag erstellten Belegnummern notieren.

Mit Cross Docking können Sie die Kosten für den Warentransport in einem Lager senken und die für die Lieferung erforderliche Zeit verkürzen. Cross Docking erzeugt nur eine Bewegung - GR Zone zu GI Zone und kann nur verwendet werden, wenn der zu entfernende Bestand nicht durch First in - first out bestimmt wird.

In einem SAP-System stehen verschiedene Arten von Cross-Docking zur Verfügung:

• Transport Cross Docking
• Warenverteilung
• Push-Bereitstellung
• Abholung vom Wareneingang
• Opportunistisches Cross-Docking

Opportunistisches Cross-Docking durchführen

Dies ist die einzige Cross-Docking-Methode, für die keine andere Anwendung oder kein anderes System erforderlich ist. Durch die Verwendung einer Produktgruppe und von Produktgruppentypen in den Stammdaten können Sie die Methode nach Produkt steuern.

Prozess

Legen Sie eine Bestellung und einen Kundenauftrag mit den entsprechenden Lieferbelegen an. Buchen Sie den Wareneingang und verschieben Sie die benötigte Menge direkt in die GI-Zone.

Der nächste Schritt ist das Erstellen der Anlieferung.

Gehen Sie dazu zu Easy Access Menu of your ERP system: Logistics → Logistics Execution → Inbound Process → Goods Receipt for Inbound Delivery → Inbound Delivery → Create → Single Documents

Der nächste Schritt besteht darin, den Wareneingang im EWM zu buchen.

Gehen Sie dazu zu Extended Warehouse Management → Delivery Processing → Inbound Delivery → Maintain Inbound Delivery.

Der nächste Schritt ist das Erstellen eines Kundenauftrags. Gehen Sie dazu zumERP system → Easy Access Menu of your ERP system → Logistics → Sales and Distribution → Sales → Order → Create.

Der nächste Schritt besteht darin, eine Auslieferung zu erstellen und die Bestellnummer für Auslieferungen zu bestätigen.

Navigieren Sie dazu zum Easy Access-Menü Ihres ERP-Systems -

Logistics → Logistics Execution → Outbound Process → Goods Issue for Outbound Delivery → Create → Single Document → With Reference to Sales Order.

Erstellen Sie eine Lageraufgabe mit dieser Auslieferungsnummer für die Kommissionierung.

Erstellen und bestätigen Sie die Lageraufgabe für die Anlieferung. Beachten Sie, dass zwei Lageraufgaben erstellt werden. Überprüfen Sie die Quell- und Zielspeichertypen.

Der nächste Schritt besteht darin, den Warenausgang für den Auslieferungsauftrag zu buchen. Navigieren Sie dazu zuExtended Warehouse Management → Delivery Processing → Outbound Delivery → Maintain Outbound Delivery Order.

In SAP EWM steht RF für Radio Frequency Mobile Data Entry, das eine Echtzeitkommunikation zwischen den Lagermitarbeitern und dem EWM-System ermöglicht.

Das RF-Framework unterstützt sowohl browserbasierte als auch GUI-Geräte, um eine Verbindung zum SAP-System herzustellen. Sie können Bildschirmvorlagen erstellen und zu einem sogenannten Anzeigeprofil zusammenführen. Dieses Anzeigeprofil ist dem Präsentationsgerät zugeordnet.

Das RF-Framework im SAP EWM-System bietet alle Lagerfunktionen, die -

• Loading
• Unloading
• Deconsolidation
• Weglegen
• Picking
• Packing
• Replenishment
• Inventur

Im RF-Framework gibt es verschiedene Funktionen, die mit Funktionstasten ausgelöst werden können. Einige davon sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:

S.No.	Funktionstaste & Beschreibung
1.	F5 Anzeigen der nächsten Drucktasten in der Sequenz (bei mehr als vier Drucktasten für einen Bildschirm).
2.	F6 Zum Löschen eines ausgewählten Eingabefelds oder aller Eingabefelder.
3.	F7 Zurück zum vorherigen Bildschirm
4	F8 Anzeigen des Listenbildschirms für ein ausgewähltes Feld
5.	F9 Anzeige der vollständigen Nachricht auf einem separaten Bildschirm

Ein Warehouse Monitor bietet die Möglichkeit, die Aufgaben zu überwachen und die erforderlichen Maßnahmen entsprechend zu ergreifen. Es ist ein zentrales Tool zum Verwalten aller Aktivitäten in einem Lager.

Der EWM Warehouse Monitor ist ein zentrales Instrument, um Lagerverwalter ständig über die aktuelle Situation im Lager auf dem Laufenden zu halten und ihnen zu ermöglichen, angesichts dieser Situation geeignete Reaktionen einzuleiten. Der Lagermonitor enthält auch Funktionen zur Alarmüberwachung, die die Lagerverwalter auf die tatsächlichen und potenziellen Problemsituationen im Lager hinweisen und Tools zur Ausnahmebehandlung bereitstellen, die bei der Korrektur dieser Situationen helfen.

Warehouse Monitor-Komponenten

Der Warehouse-Monitor-Bildschirm ist in drei Teile unterteilt:

• Knotenhierarchiebaum auf der linken Seite
• Übergeordnete Daten auf der rechten Seite
• Untergeordnete Daten unten

Wählen Sie zum Öffnen des Warehouse-Monitors den Warehouse- und Überwachungstyp aus. Sie können SAP Standard Monitor auswählen.

Sie können auf ähnliche Weise vom unteren Ansichtsbereich aus einen Drilldown zu den Knoten der unteren Ebene durchführen.

Im folgenden Screenshot zeigt ein Beispiel eine Anzeige der Ressourcenverwaltungswarteschlangendaten. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, über Alarmsituationen benachrichtigt zu werden.

For example - Es gibt Warnknoten im Warehouse-Monitor und dann Warnungen im SCM-Warnmonitor.

Wie zeige ich den Lagerbestand an?

Eine weitere häufige Verwendung des Warehouse-Monitors ist die Anzeige von Lagerbeständen. Physische und verfügbare Bestände können mithilfe verschiedener Auswahlparameter im Knoten Bestand und Behälter angezeigt werden.

Auf dem Warehouse Monitor sind alle Bestände sichtbar -

• In storage bins - Die Kapazitätsprüfungen sind auch für Lagertüren und Bereitstellungsbereiche verfügbar.

• On resources - Gabelstapler, wählen Sie HUs.

• In TU's - die Transporteinheiten, die sich auf dem Hof ​​befinden.

• In the differences Analyzer - die Inventurverarbeitung.

In diesem Kapitel werden die eingehenden und ausgehenden Zustellungen und ihre Module ausführlich erläutert.

Wie öffne ich eine Bestellung für eingehende Anfragen?

Gehen Sie zum ERP-System und erstellen Sie eine Bestellung, wie im folgenden Screenshot gezeigt, oder verwenden Sie den Befehl - T-code: me21

Geben Sie die folgenden Details ein -

• Vendor
• Kauf Org
• Buchungskreis
• Geben Sie die Materialdetails ein

Sie können zum unteren Bildschirmrand scrollen und die Informationen werden automatisch ausgefüllt.

Klicken Sie oben auf Speichern, um die Bestellung zu speichern. Anschließend wird die Bestellnummer erstellt.

Um diese Bestellung anzuzeigen, rufen Sie die Registerkarte "Anzeige" auf, wie im folgenden Screenshot gezeigt, oder verwenden Sie sie T-code: me23.

Wie erstelle ich eine Anlieferung?

In den folgenden Screenshots wird erläutert, wie Sie eine Anlieferung erstellen.

Geben Sie die Lieferanten- und Bestelldaten ein.

Jetzt können Sie alle Details wie Versand, Lagerplatzierung usw. sehen.

Klicken Sie auf die Schaltfläche Speichern und Sie erhalten die Bestätigung.

Der nächste Schritt besteht darin, zum EWM-System zu wechseln und sicherzustellen, dass diese Benachrichtigung über eingehende Zustellung im EWM repliziert wird.

Melden Sie sich beim EWM-System an. Gehen Sie zu Benachrichtigung über eingehende Zustellung pflegen, wie im folgenden Screenshot gezeigt.

Wählen Sie die Lagernummer. Wenn Sie den Standardwert ändern möchten, klicken Sie auf den Standardwert. Wählen Sie die Lagernummer und klicken Sie auf das Häkchen.

Führen Sie eine Suche mit der im vorherigen Schritt erstellten Bestellung durch.

Um einchecken, in EWM auschecken, zum EWM-System gehen und verwenden T-code: /scwm/cico. Sie können Checkpoint mit verschiedenen Parametern durchführen.

Sie können die Transporteinheit oder einen dieser Parameter eingeben und die Fahrzeugnummer, die geplante Ankunfts- und Abfahrtszeit usw. überprüfen.

Um die Bewegung des Hofes zu sehen, können Sie verwenden T-code: /scwm/ymove.

Wie im vorherigen Schritt können Sie eine Suche basierend auf verschiedenen Parametern durchführen. Geben Sie die TU-Nummer ein und klicken Sie auf die Schaltfläche Suchen.

Auf ähnliche Weise können Sie eine Entladeaufgabe mit dem Transaktionscode ausführen: /scwm/unloadund führen Sie eine Suche nach der TU-Nummer oder anderen Parametern durch. Der nächste Schritt besteht darin, eine Entkonsolidierung durchzuführen und Aktivitäten einzurichten.