SAP PP - คู่มือฉบับย่อ

การวางแผนการผลิตของ SAP เป็นหนึ่งในโมดูลหลักใน ERP และเกี่ยวข้องกับกระบวนการวางแผนเช่นการวางแผนกำลังการผลิตการวางแผนวัสดุการดำเนินการตามใบสั่งผลิตรายการวัสดุและการเคลื่อนย้ายสินค้า โมดูล SAP PP จัดการข้อมูลหลักที่จำเป็นสำหรับกิจกรรม Bill of Materials (BOMs) ศูนย์งานและการกำหนดเส้นทางและเก็บไว้ในองค์ประกอบแยกต่างหาก

โมดูลย่อย SAP PP แตกต่างกันไปตามประเภทอุตสาหกรรมเช่นการผลิตแบบไม่ต่อเนื่องการผลิตซ้ำ ๆ หรืออุตสาหกรรมการผลิต

Discrete production เป็นอุตสาหกรรมที่การผลิตวัสดุเปลี่ยนแปลงไปในแต่ละล็อตและคำนวณต้นทุนตามคำสั่งซื้อและล็อต

ใน repetitive productionไม่มีการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์เป็นระยะเวลานาน การผลิตเกิดขึ้นในปริมาณทั้งหมดไม่ใช่ในรูปแบบของแต่ละล็อต

สำหรับประเภทอุตสาหกรรมส่วนใหญ่มักใช้โมดูลย่อยการวางแผนและการดำเนินการดังกล่าวข้างต้น ก่อนดำเนินการผลิตขั้นตอนต่างๆจะดำเนินการโดยเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการวางแผน -

Material Requirement Planning (MRP) ทำงาน (รายละเอียดเพิ่มเติมในบทช่วยสอนนี้)
รายการวัสดุและข้อมูลหลักการกำหนดเส้นทางจะถูกป้อนตามลำดับที่วางแผนไว้โดยอัตโนมัติด้วยการรัน MRP
ปริมาณการวางแผนจะถูกคงไว้ในระบบ

ขั้นตอนสำคัญในการดำเนินการผลิต

ต่อไปนี้เป็นขั้นตอนสำคัญในการดำเนินการใบสั่งผลิต เริ่มต้นด้วยใบสั่งตามแผนและลงท้ายด้วยการรับสินค้าตามใบสั่งผลิต

แปลงใบสั่งตามแผนเป็นใบสั่งผลิต

ขั้นตอนแรกคือการแปลงใบสั่งตามแผนเป็นใบสั่งผลิต เมื่อคุณสร้างใบสั่งผลิตประเภทจะถูกกำหนดในระบบ SAP PP

ออกใบสั่งผลิต

ในการเริ่มกระบวนการผลิตจำเป็นต้องออกใบสั่งผลิต จนกว่าจะมีการออกใบสั่งผลิตการดำเนินการของกระบวนการผลิตไม่สามารถเริ่มต้นได้

ออกสินค้าสำหรับใบสั่งผลิต

ในการดำเนินการตามใบสั่งผลิตจำเป็นต้องออกสินค้า เมื่อสินค้าออกแล้วสามารถอัพเดทเลขที่เอกสารในระบบได้

การยืนยันใบสั่งผลิต

กระบวนการย่อยทั้งหมดดำเนินการตามการดำเนินการที่จำเป็นเพื่อยืนยันการผลิตตามใบสั่งผลิต

ใบเสร็จรับเงินที่ดีเขียนใบสั่งผลิต

เมื่อการดำเนินการตามใบสั่งผลิตเสร็จสมบูรณ์สินค้าที่ผลิต WRT ใบสั่งผลิตจะได้รับและวางไว้ในพื้นที่จัดเก็บ

ในบทนี้เราจะพูดถึงตารางที่สำคัญบางส่วนใน SAP PP

สำหรับการวางแผนความต้องการวัสดุ

ตาราง	คำอธิบาย
MDKP	ข้อมูลส่วนหัวของเอกสาร
MDTB	โครงสร้างตาราง
MDVM	รายละเอียดไฟล์การวางแผน
MDFD	รายละเอียดวันที่ MRP
S094	การวิเคราะห์หุ้น

สำหรับการจัดการความต้องการ

ตาราง	คำอธิบาย
PBED	ข้อมูลข้อกำหนดอิสระ
PBIM	ข้อกำหนดอิสระตามวัสดุ

สำหรับใบสั่งตามแผน

ตาราง	คำอธิบาย
PLAF	รายละเอียดใบสั่งตามแผน

สำหรับการผลิตซ้ำ

ตาราง	คำอธิบาย
S025	เรียกใช้ปริมาณตามกำหนดการ
S026	การใช้วัสดุ
S028	สถิติจุดรายงาน
SAFK	ข้อมูลหลักของ RS Header

มีตารางต่างๆในระบบ SAP PP สำหรับ BOM การกำหนดเส้นทางการผลิตแบบไม่ต่อเนื่องการจัดสรรวัสดุการรับสินค้า ฯลฯ

ตาราง	คำอธิบาย
เสา	วัสดุ BOM
สทก	ส่วนหัว BOM
หยุด	ตำแหน่ง BOM
PLKO	ส่วนหัวของกลุ่มการกำหนดเส้นทาง
PLSO	ลำดับกลุ่มเส้นทาง
PLPO	การดำเนินการของกลุ่มเส้นทาง
AFKO	ส่วนหัวใบสั่งผลิต
AFPO	ตำแหน่งใบสั่งผลิต

จะดูตาราง SAP PP ในระบบ SAP ERP ได้อย่างไร

Step 1 - ในระบบ ERP ให้ใช้ T-Code: SE16

Step 2 - ไปที่แอปพลิเคชัน SAP

Step 1 - คลิกที่เครื่องหมาย '+' และคุณจะเห็นรายการตารางทั้งหมดใน ERP ดังที่แสดงในภาพหน้าจอต่อไปนี้

ในโมดูล SAP PP โครงสร้างองค์กรกำหนดที่ตั้งของโรงงานผลิตและสถานที่จัดเก็บภายในโรงงาน ที่ด้านบนสุดของโครงสร้างคุณมี บริษัท และรหัส บริษัท จากนั้นรหัส บริษัท แต่ละแห่งจะมีโรงงานและสถานที่จัดเก็บที่แตกต่างกัน

แผนภาพต่อไปนี้แสดงโครงสร้างองค์กรทั่วไปในสภาพแวดล้อมการวางแผนการผลิต SAP ที่ใช้งานจริง

กิจกรรมการวางแผนทั้งหมดจะดำเนินการในระดับโรงงาน

ข้อมูลหลักการผลิตในการวางแผนการผลิตถูกสร้างขึ้นในระดับโรงงาน

กระบวนการยืนยันการผลิตและการเคลื่อนย้ายสินค้าเกิดขึ้นที่โรงงานและระดับการจัดเก็บ

ในการดำเนินกิจกรรมการวางแผนและควบคุมการผลิต SAP PP จะรวมเข้ากับโมดูล SAP ERP อื่น ๆ อย่างใกล้ชิด: SAP Sales and Distribution (SD), SAP Material Management (MM), Quality Management, Finance Accounting และ Project System

คุณสามารถค้นหารายการกิจกรรมต่อไปนี้จากการวางแผนการผลิตที่เกี่ยวข้องกับโมดูล SAP อื่น ๆ และการรวมเข้ากับโมดูลอื่น ๆ

SAP PP และ SAP MM

ซึ่งเกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายสินค้าการรับสินค้าอัตโนมัติ
ซึ่งรวมถึงการสร้างการจองสำหรับใบสั่งผลิต / การวางแผน
เพิ่มคำสั่งซื้อด้วย MRP Run
ใบเสนอราคาและการเลือกผู้ขาย

SAP PP และ SAP SD

ใช้เพื่อตรวจสอบความพร้อมของวัสดุสำหรับใบสั่งผลิต
ในการดำเนินการ MRP Run ประเภทความต้องการ
องค์ประกอบและการดำเนินการรายการวัสดุ

SAP PP และ SAP FICO

การอัปเดตราคาในข้อมูลหลักวัสดุ
การกำหนดประเภทกิจกรรมในศูนย์ต้นทุน
การกำหนดประเภทกิจกรรมให้กับศูนย์งาน
การประมาณต้นทุน
การควบคุมต้นทุนการผลิต
การลงรายการบัญชีกิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายสินค้าคำขอวัสดุ ฯลฯ

SAP PP และระบบโครงการ

การกำหนดกิจกรรมการวางแผนให้กับ WBS ในโครงการ
การดำเนินการวางแผนความต้องการวัสดุที่ระดับโครงการ (MD51) วัสดุที่จัดหาที่แนบมากับ WBS จะสงวนไว้เป็นสต็อกของโครงการกับโครงการนั้น ๆ
ส่วนประกอบที่แนบมากับเครือข่ายได้รับการวางแผนในระดับโรงงานและสงวนไว้เป็นสต็อกพืช

SAP PP และการจัดการคุณภาพ

ประเภทการตรวจสอบ 03 สำหรับการผลิตที่ไม่ต่อเนื่องและซ้ำซาก
ประเภทการตรวจสอบ 04 สำหรับการผลิตทั้งแบบไม่ต่อเนื่องและแบบซ้ำ ๆ

ข้อมูลหลักประกอบด้วยอ็อบเจ็กต์รายละเอียดหลักในโมดูล SAP Production Planning ใน SAP PP อ็อบเจ็กต์หลัก ได้แก่ บิลวัสดุหลักวัสดุการกำหนดเส้นทางและศูนย์งาน ข้อมูลหลักประกอบด้วยคุณสมบัติหลักของออบเจ็กต์เหล่านี้เช่นใบสั่งผลิตประเภทวัสดุข้อกำหนดในการวางแผนการออกสินค้าและการรับสินค้า

ต่อไปนี้เป็นประเภทของข้อมูลหลักที่มีอยู่ใน PP -

รายการวัสดุ

ข้อมูลหลักรายการวัสดุเกี่ยวข้องกับการวางแผนความต้องการวัสดุและแสดงรายการส่วนประกอบในการผลิตผลิตภัณฑ์

ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีตัวเลือกสินค้าที่แตกต่างกันคุณสามารถสร้าง Super Bills of Material ที่มีรายการส่วนประกอบเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน การเลือกส่วนประกอบขึ้นอยู่กับรายละเอียดที่กล่าวถึงในลำดับการวางแผน คุณสามารถสร้างรายการวัสดุได้มากถึง 99 รายการ

สำหรับ Bills of Material master ให้ใช้ T-Code: CS01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bills of Material → Material BOM → Create

เลือกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

Material
Plant
การใช้งาน BOM (การใช้งาน 1 คือการผลิต)

วัสดุหลัก

วัตถุดิบหลักประกอบด้วยข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับวัสดุประเภทต่างๆเช่นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปวัตถุดิบ Material master สามารถใช้เพื่อระบุผลิตภัณฑ์ซื้อวัสดุปัญหาสินค้าหรือใบเสร็จรับเงิน MRP และการยืนยันการผลิต

สำหรับข้อมูลหลักของวัสดุ use T-code: MM01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Material Master → Material → Create (General) →ทันที

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

ภาคอุตสาหกรรม
ประเภทวัสดุ

ศูนย์งาน

ศูนย์งานประกอบด้วยข้อมูลหลักที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดเส้นทางผลิตภัณฑ์ ประกอบด้วยข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการจัดตารางเวลาการวางแผนกำลังการผลิตและต้นทุนการผลิต

สำหรับศูนย์งาน use T-code: CR01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Work Centers → Work Center → Create

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

ชื่อศูนย์งาน
ชื่อโรงงานที่ตั้งศูนย์งาน

เลือก Work Center Category แล้วคลิกเครื่องหมายถูก

การกำหนดเส้นทาง

การกำหนดเส้นทางกำหนดลำดับของกิจกรรมที่ดำเนินการที่ศูนย์งาน การกำหนดเส้นทางมีบทบาทสำคัญในการคำนวณต้นทุนการผลิตเวลาเครื่องจักรและเวลาแรงงาน

สำหรับการกำหนดเส้นทางข้อมูลหลัก use T-Code: CA01 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→ข้อมูลหลัก→เส้นทาง→การกำหนดเส้นทาง→การกำหนดเส้นทางมาตรฐาน→สร้าง

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

Material
Plant

คลิกเครื่องหมายถูก

ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีรูปแบบต่างๆคุณสามารถสร้าง Super Bill of Materials ที่มีรายการส่วนประกอบเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน การเลือกส่วนประกอบขึ้นอยู่กับรายละเอียดที่กล่าวถึงในลำดับการวางแผน

ลักษณะของ BOM

คุณสามารถสร้างบิลวัสดุระดับเดียวหรือหลายระดับ

ประเภท BOM ขึ้นอยู่กับขนาดวันที่ที่ใช้ได้และวิธีการผลิต

คุณสามารถสร้างรายการวัสดุได้มากถึง 99 รายการตามประเภทวัสดุ

คุณสามารถใช้รายการวัสดุสำหรับวัสดุที่มีอยู่ในโมดูล PP และอุปกรณ์ Bill of Material ใช้ในโมดูลการบำรุงรักษาโรงงาน

ดังที่ได้กล่าวไว้คุณสามารถสร้าง Super BOM สำหรับผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันได้

จะสร้าง BOM ได้อย่างไร?

Use T-Code: CS01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bill of Material → Material BOM → Create

เลือกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

Material
Plant
การใช้งาน BOM (การใช้งาน 1 คือการผลิต)

ตามค่าเริ่มต้นจะใช้วันที่ปัจจุบันเป็น Valid from คุณสามารถเลือกวันที่ได้ตามความต้องการของคุณ

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนสุดของหน้าจอ

ในหน้าต่างถัดไปให้ป้อนประเภทรายการ ‘L’. L แสดงรายการสต็อกและN แสดงรายการที่ไม่ใช่สินค้าคงคลัง

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

ชื่อส่วนประกอบ
Quantity.

ไม่กี่ช่องที่จะเติมโดยอัตโนมัติ คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนสุดของหน้าจอตามที่แสดงในภาพหน้าจอต่อไปนี้

หากต้องการดูส่วนหัวของรายการวัสดุ -

ป้อนปริมาณพื้นฐานของวัสดุหลัก หากนี่คือ 1 EA (แต่ละชิ้น) ปริมาณส่วนประกอบจะบอกจำนวนที่จำเป็นในการผลิตสินค้า 1 ชิ้น

หากต้องการบันทึก BOM ให้คลิกบันทึก BOM ใหม่หลังจากตรวจสอบ

ในการเปลี่ยนรายการวัสดุ use T-code: CS02 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bill of Material → Material BOM → Change

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

Material
การใช้งานโรงงานและ BOM

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนสุดของหน้าจอ

คุณสามารถแก้ไขหมวดหมู่รายการส่วนประกอบหรือปริมาณ คลิกไอคอนบันทึกที่ด้านบนสุดของหน้าจอเพื่อบันทึกการเปลี่ยนแปลง BOM

วิธีแสดง BOM

Use -Code: CS03 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bill of Material → Material BOM → Display

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

Material
การใช้งานโรงงานและ BOM

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนสุดของหน้าจอ หากต้องการดูข้อมูลส่วนหัว BOM ให้คลิกไอคอนส่วนหัว

คุณสามารถแสดงส่วนหัว BOM และตรวจสอบปริมาณพื้นฐานของผลิตภัณฑ์ได้

ประเภทของ BOM

BOM มีสองประเภท -

วัสดุ BOM

เมื่อ BOM ถูกสร้างขึ้นสำหรับวัสดุจะเรียกว่า BOM วัสดุใน SAP วัสดุ BOM ส่วนใหญ่จะใช้เพื่อแสดงโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตภายใน บริษัท ของคุณ

BOM ใบสั่งขาย

BOM ใบสั่งขายจะใช้เมื่อคุณปรับแต่งการผลิตตามสั่งเป็นพิเศษตามความต้องการของลูกค้า เพื่อให้เป็นไปตามความต้องการของลูกค้าคุณต้องทำการปรับเปลี่ยนใบสั่งขายเฉพาะกับชุดประกอบต่างๆ

กิจกรรมการผลิตทั้งหมดดำเนินการในศูนย์งาน สามารถใช้ศูนย์งานเพื่อตรวจสอบกิจกรรมต่อไปนี้ -

Scheduling - คุณสามารถกำหนดเวลาการดำเนินการในใบสั่งผลิตตามเวลาการทำงานในการกำหนดเส้นทางและสูตรที่กล่าวถึงในศูนย์งาน

Production Costing- คุณยังสามารถตรวจสอบต้นทุนการผลิตตามสูตรที่กล่าวถึงในศูนย์งาน ศูนย์งานยังเชื่อมโยงกับศูนย์ต้นทุนและกำหนดต้นทุนการดำเนินการในใบสั่งผลิต

Capacity Planning - คุณสามารถค้นหาความจุปัจจุบันและข้อกำหนดความจุในอนาคตที่จัดเก็บไว้ในศูนย์งาน

จะสร้างศูนย์งานได้อย่างไร?

ใช้ T-code: CR01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Work Centers → Work Center → Create

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

ชื่อศูนย์งาน
ชื่อโรงงานที่ตั้งศูนย์งาน

เลือกประเภทศูนย์งานแล้วคลิกเครื่องหมายถูก

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

คำอธิบายศูนย์งาน
รหัสผู้รับผิดชอบของศูนย์งานนั้น.
ตำแหน่งทางกายภาพที่ทางเข้าทำงานตั้งอยู่ในโรงงาน

ป้อนการใช้งานเป็น 009: Work Center ใช้ได้กับรายการงานทุกประเภทเช่นการกำหนดเส้นทางการผลิตรายการงานการบำรุงรักษาเป็นต้น

ป้อนคีย์ค่ามาตรฐานซึ่งมีกิจกรรมประเภทต่างๆที่ใช้สำหรับการคำนวณต้นทุนมาตรฐาน

ไปที่แท็บความจุป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

ในการแสดงประเภทเครื่องจักรให้ป้อนประเภทความจุ 001
ในการคำนวณกำลังการผลิตที่มีให้ป้อนสูตรการประมวลผลเป็น: SAP006 = (ปริมาณการทำงาน * เวลาเครื่อง) / ปริมาณพื้นฐาน

คลิกแท็บความจุที่ด้านล่างและป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

ป้อนคำอธิบายความจุ
ป้อนรายละเอียดเกี่ยวกับกลุ่มผู้วางแผนความจุอินพุตซึ่งรับผิดชอบความจุของเครื่องจักร
ป้อนรหัสปฏิทินโรงงานซึ่งมีวันหยุดราชการระบุไว้สำหรับโรงงานของคุณ ความจุในวันหยุดของศูนย์งานนั้นจะเป็นศูนย์

อินพุตหน่วยฐานของการวัดเป็น "MIN" ซึ่งหมายความว่ากำลังการผลิตที่มีอยู่ของศูนย์งานจะถูกวัดตามเวลานั่นคือ min

ป้อนช่วงเวลา (เวลาเริ่มต้นและเวลาสิ้นสุด) ที่ศูนย์งานจะพร้อมใช้งานสำหรับการดำเนินการ

ป้อนเปอร์เซ็นต์การใช้กำลังการผลิต (จำนวนเวลาที่ใช้จากเวลาทำงานมาตรฐานที่มีอยู่) ของศูนย์งานโดยพิจารณาการแยกย่อยและการบำรุงรักษาเชิงป้องกันของเครื่อง จำนวนความจุอินพุตหมายถึงจำนวนศูนย์งานที่คล้ายกัน

ตรวจสอบความเกี่ยวข้องสำหรับการตั้งเวลา จำกัด และแฟล็กการวางแผนระยะยาวซึ่งระบุว่ามีข้อ จำกัด ด้านความจุหรือไม่จากนั้นการดำเนินการจะถูกย้ายไปยังวันที่ที่กำหนดซึ่งสามารถประมวลผลได้โดยไม่มีข้อ จำกัด ด้านกำลังการผลิต

คลิกปุ่มย้อนกลับที่ด้านบนสุดของหน้าจอแล้วไปที่แท็บการตั้งเวลา ในการเข้าสู่หมวดเครื่องให้ป้อน 001 เป็นประเภทความจุ

ในการคำนวณเวลาจัดกำหนดการให้ป้อน SAP002 เป็นสูตรการประมวลผลอินพุต

ไปที่แท็บการคิดต้นทุนและป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

วันที่เริ่มต้นและสิ้นสุด นี่แสดงวันที่ถูกต้องของศูนย์ต้นทุน
ศูนย์ต้นทุนเพื่อจองต้นทุนการดำเนินการ
ป้อนประเภทกิจกรรมและสูตรทั้งหมดซึ่งจะใช้ในการคำนวณต้นทุนกิจกรรม

คลิกไอคอนบันทึกที่ด้านบนและคุณจะได้รับการยืนยันศูนย์งาน xxxx ในโรงงาน xxxx ถูกสร้างขึ้น

จะเปลี่ยนหรือแสดงศูนย์งานได้อย่างไร?

ใช้ T-code: CR02 สำหรับการเปลี่ยนแปลงหรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Work Centers → Work Center → Change

ป้อนหมายเลขโรงงานและศูนย์งาน

คุณสามารถไปที่ช่องใดก็ได้โดยตรงโดยใช้ตัวเลือกที่ด้านบน: ข้อมูลพื้นฐานค่าเริ่มต้นการตั้งเวลาความจุและการคิดต้นทุนหรือคุณสามารถคลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนสุดของหน้าจอ

คุณสามารถทำการเปลี่ยนแปลงใด ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการจัดตารางเวลาความสามารถหรือการคิดต้นทุน

คลิกบันทึกหลังจากทำการเปลี่ยนแปลง

วิธีการแสดงศูนย์งาน

ใช้ T- code: CR03 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Work Centers → Work Center → Display

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

หมายเลขโรงงาน
ศูนย์งาน

คุณสามารถไปที่ช่องใดก็ได้โดยตรงโดยใช้ตัวเลือกที่ด้านบนของหน้าจอ: ข้อมูลพื้นฐานค่าเริ่มต้นการจัดกำหนดการความจุและการคิดต้นทุน

Routine กำหนดรายการกิจกรรมที่ต้องดำเนินการสำหรับกระบวนการผลิต Routingกำหนดลำดับของกิจกรรมที่ดำเนินการที่ศูนย์งาน การกำหนดเส้นทางมีบทบาทสำคัญในการคำนวณต้นทุนการผลิตเวลาเครื่องจักรและเวลาแรงงาน

คุณสมบัติหลักที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดเส้นทาง

ในการสร้างการกำหนดเส้นทางจำเป็นต้องกำหนดศูนย์งานก่อน
วัสดุหลายรายการสามารถติดตามผ่านกลุ่มเส้นทางเดียว
การกำหนดเส้นทางใช้สำหรับการจัดตารางเวลาและต้นทุนการดำเนินการสำหรับผลิตภัณฑ์ดิบและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
การกำหนดเส้นทางใช้ในการคำนวณต้นทุนการดำเนินการสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

วิธีสร้างเส้นทางใน PP

Use T-Code: CA01 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→ข้อมูลหลัก→เส้นทาง→เส้นทาง→เส้นทางมาตรฐาน→สร้าง

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

วัสดุที่ต้องกำหนดเส้นทาง
รหัสพันธุ์ไม้
กำหนดเส้นทางวันที่ถูกต้องเป็นวันที่สำคัญ

ไปที่ส่วนหัวของการกำหนดเส้นทางและป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

การใช้งานเป็น 1: การกำหนดเส้นทางการผลิตและจะใช้ในใบสั่งผลิต
เลือกสถานะเป็น 4 แสดงสถานะออก บ่งชี้ว่าการกำหนดเส้นทางถูกต้องสำหรับการวางแผนความต้องการวัสดุและการคิดต้นทุน
พูดถึงขนาดล็อต 9999999 ซึ่งหมายความว่าการกำหนดเส้นทางใช้ได้กับปริมาณการสั่งซื้อระหว่าง 0 ถึง 9999999
คุณสามารถไปที่ปุ่ม Operation เพื่อเพิ่มลำดับการทำงานและทำซ้ำขั้นตอนข้างต้น

ตอนนี้เราจำเป็นต้องรักษาข้อมูลการดำเนินการที่เราต้องการ -

ป้อนรหัสศูนย์งาน
เลือกคีย์ควบคุมการป้อนข้อมูลเพื่อกำหนดการดำเนินการที่จะกำหนดค่าใช้จ่าย ฯลฯ
ป้อนปริมาณพื้นฐานและตั้งเวลาเป็นนาทีสำหรับปริมาณพื้นฐาน
ป้อนเวลาเครื่องเป็นนาทีสำหรับปริมาณพื้นฐาน

คลิกบันทึกและคุณจะได้รับการยืนยันว่าบันทึกการกำหนดเส้นทางแล้ว

จะเปลี่ยนเส้นทางใน PP ได้อย่างไร

Use T-Code: CA02 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→ข้อมูลหลัก→เส้นทาง→เส้นทาง→เส้นทางมาตรฐาน→เปลี่ยน

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

วัสดุที่ต้องกำหนดเส้นทาง
รหัสพันธุ์ไม้.
กำหนดเส้นทางวันที่ถูกต้องเป็นวันที่สำคัญ

คุณสามารถเปลี่ยนค่าต่างๆเช่นปุ่มควบคุมหรือเวลาเครื่อง

คลิกบันทึกเพื่อทำการเปลี่ยนแปลง

ใน SAP PP การจัดการความต้องการดำเนินการโดย Planned Independent Requirement (PIR) Planned Independent Requirementให้ข้อมูลสำหรับการวางแผนการผลิต PIR ประกอบด้วยปริมาณผลิตภัณฑ์ตามแผนหนึ่งวันและวันที่หนึ่งสำหรับวัสดุหรือปริมาณตามแผนจะถูกแบ่งออกเป็นช่วงเวลาหนึ่ง

ในการตั้งค่าเวอร์ชัน PIR ของคุณให้ใช้งานได้ให้ใช้ค่า 00 เพื่อระบุความต้องการที่จะได้รับการพิจารณาในการวางแผนความต้องการวัสดุ ในการรักษาจำนวนเวอร์ชันของ PIR คุณสามารถตั้งค่าหมายเลขบางส่วนให้ใช้งานอยู่และหมายเลขอื่น ๆ เป็นไม่ใช้งานได้

PIR กำหนดกลยุทธ์การวางแผนในวัสดุหลักซึ่งกำหนดวิธีการวางแผน - สั่งทำและผลิตเพื่อสต็อก

ในสภาพแวดล้อม Make-to-Stock PIR จะถูกใช้ในกรณีที่สร้างสต็อคตามการคาดการณ์ไม่ใช่ตามใบสั่งขาย

กลยุทธ์การวางแผน

กลยุทธ์การวางแผนแบ่งออกเป็นสองประเภท -

กลยุทธ์การวางแผน Make-to-Stock

นี่คือกลยุทธ์การวางแผนที่ผลิตสต็อกโดยไม่มีใบสั่งขาย ใช้เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าในอนาคต

เมื่อคุณใช้กลยุทธ์การวางแผน 10 จะมีการพิจารณาเฉพาะปริมาณ PIR สำหรับการรัน MRP และใบสั่งขายจะถูกละเว้นโดยสิ้นเชิง ใน PIR นี้ประเภทความต้องการคือ LSF และจะลดลงเมื่อคุณส่งมอบสต็อกให้กับลูกค้า

เมื่อคุณใช้กลยุทธ์การวางแผน 40 สำหรับ MRP สามารถเรียกใช้ PIR ได้สูงสุด 2 รายการและสามารถพิจารณาใบสั่งขายได้และ PIR จะลดลงเมื่อคุณป้อนใบสั่งขาย ในกรณีนี้ประเภทความต้องการคือ VSF

กลยุทธ์การวางแผนการสั่งซื้อ

ในกลยุทธ์การวางแผนนี้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะไม่ถูกผลิตจนกว่าคุณจะได้รับคำสั่งขายจากลูกค้า สำหรับการรัน MRP คุณจะพิจารณาเฉพาะใบสั่งขายเท่านั้น

ในกลยุทธ์ MTO คุณจะผลิตเฉพาะใบสั่งขายสต็อกและผลิตภัณฑ์จะถูกส่งตามใบสั่งขายจากลูกค้าเฉพาะราย

คุณใช้กลยุทธ์การวางแผน 20 สำหรับกระบวนการ MTO และกลยุทธ์การวางแผน 25 ถูกใช้เพื่อสร้างตัวเลือกสินค้าเมื่อมีการร้องขอสำหรับผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันจากลูกค้า

Use T-code MD61 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนการผลิต→การจัดการความต้องการ→ข้อกำหนดอิสระตามแผน→สร้าง

ในหน้าต่างถัดไปป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

วัสดุเดียวที่ต้องสร้างความต้องการ
พื้นที่ MRP และรหัสโรงงาน
เวอร์ชันเป็น 00 ซึ่งแสดงเวอร์ชันที่ใช้งานอยู่และข้อกำหนดจะได้รับการพิจารณาในการเรียกใช้ MRP
เส้นขอบฟ้าการวางแผนวันที่ซึ่งจำเป็นต้องสร้างความต้องการ
ระยะเวลาวางแผนเป็นเดือนม.

หลังจากกรอกรายละเอียดแล้วให้คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนของหน้าจอ

ป้อนเวอร์ชัน 00 และโดยค่าเริ่มต้นช่องทำเครื่องหมายที่ใช้งานอยู่จะถูกตั้งค่าสถานะโดยแสดงว่าเป็นข้อกำหนดที่ใช้งานอยู่และจะได้รับการพิจารณาในการเรียกใช้ MRP

ป้อนปริมาณความต้องการในที่เก็บข้อมูลรายเดือน

คลิกไอคอนบันทึกเพื่อบันทึก PIR

จะเปลี่ยนและลบ PIR ได้อย่างไร?

ในการลบ PIR ให้เลือกแถวในหน้าจอด้านบนแล้วคลิกปุ่มลบ

ในการเปลี่ยน PIR use T-code: MD62 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนการผลิต→การจัดการความต้องการ→ข้อกำหนดอิสระตามแผน→การเปลี่ยนแปลง

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

เนื้อหาหลักที่ต้องเปลี่ยน PIR
ป้อนรหัสโรงงาน
ป้อนเวอร์ชันเป็น 00
ป้อนวันที่ขอบฟ้าการวางแผนโดยมีระยะเวลาการวางแผนเป็นเดือน M

ในหน้าต่างถัดไปทำการเปลี่ยนแปลงปริมาณความต้องการแล้วคลิกบันทึกเพื่อเข้าสู่การเปลี่ยนแปลง

MRP run หรือ planning runเป็นเครื่องยนต์ที่ใช้เติมเต็มช่องว่างของอุปสงค์และอุปทาน มีการเรียกประเด็นและใบเสร็จรับเงินMRP Elements. ปัญหาต่างๆ ได้แก่ PIRs ข้อกำหนดที่ขึ้นอยู่กับการจองใบสั่งใบสั่งขายการออกใบสั่งโอนสต็อกเป็นต้นใบเสร็จรับเงิน ได้แก่ ใบสั่งผลิตใบขอซื้อใบสั่งซื้อใบสั่งผลิตที่เปิดอยู่การรับคำสั่งโอนสต็อครายการกำหนดการ ฯลฯ

พารามิเตอร์ MRP

ต้องใช้พารามิเตอร์ MRP เพื่อรันการวางแผนความต้องการวัสดุเพื่อให้เป็นไปตาม PIR และเพื่อใช้ข้อมูลการกำหนดเส้นทาง

คีย์การประมวลผล

NetChange - ในระบบการรันนี้ให้พิจารณาวัสดุที่ผ่านการเปลี่ยนแปลงบางอย่างจากการรัน MRP ก่อนหน้านี้
NetChange in Planning Horizon- การดำเนินการนี้พิจารณาข้อกำหนดในขอบฟ้าการวางแผนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าและไม่เหมือนกับการเปลี่ยนแปลงสุทธิซึ่งจะตรวจสอบข้อกำหนดในอนาคต ในการดำเนินการนี้ระบบจะพิจารณาเฉพาะวัสดุที่มีการเปลี่ยนแปลงบางอย่างจากการรัน MRP ครั้งล่าสุด
Regenerative Planning- ในการดำเนินการนี้ระบบจะพิจารณาวัสดุทั้งหมดโดยไม่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลง ใช้เวลานานและไม่ใช่เรื่องธรรมดาในการวางแผนการผลิต

การตั้งเวลา

Basic Scheduling - คำนวณเฉพาะวันที่พื้นฐานสำหรับคำสั่งซื้อในการดำเนินการ MRP และเวลาในการผลิตภายในสำหรับวัตถุดิบหลักที่ใช้งาน
Lead Time Scheduling - ใน MRP นี้วันที่ผลิตถูกกำหนดโดยการกำหนดเวลารอคอยสำหรับใบสั่งที่วางแผนไว้

เรียกใช้ MRP สำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมด

ใช้ T-code: MD01 หรือไปที่ Logistics → Production → MRP → Planning → Total Planning → Online

ในการรัน MRP ด้วย Net Change ในขอบฟ้าการวางแผนให้ป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

โรงงานผลิตที่คุณต้องการคำนวณการรัน MRP
คีย์การประมวลผลเป็น NETCH
ป้อน 2 ในสร้างคำขอซื้อ แสดงใบขอเสนอซื้อในช่วงเวลาเปิดทำการ
อินพุต 2 สำหรับรายการกำหนดการแสดง
ป้อน 1 ในรายการ MRP และระบบจะสร้างรายการ MRP ที่คล้ายกับรายการหุ้น / ข้อกำหนดสำหรับการวิเคราะห์ในภายหลังของการเรียกใช้ MRP ก่อนหน้านี้

โหมดการวางแผน 3 ในขณะที่เราจะลบและสร้างข้อมูลการวางแผนทั้งหมดสำหรับวัสดุทั้งหมด

ป้อนตัวบ่งชี้การจัดกำหนดการ 2 แสดงว่า MRP จะทำการจัดตารางเวลานำและพิจารณาเวลาในการกำหนดเส้นทางเพื่อคำนวณวันที่สั่งซื้อที่วางแผนไว้

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนของหน้าจอ

หากคุณแน่ใจในการรัน MRP ให้คลิกเครื่องหมายถูก

ระบบจะใช้เวลาสักครู่ในการรัน MRP และการคำนวณจะเสร็จสิ้น คุณสามารถดูความต้องการวัสดุและพารามิเตอร์ที่ได้รับการพิจารณาในระหว่างการดำเนินการ

ในการดำเนินการ MRP สำหรับวัสดุชิ้นเดียวให้ใช้ T-Code: MD02 หรือไปที่ Logistics → Production → MRP → Planning → Single item Multilevel

สิ่งนี้ใช้เพื่อวางแผนการวางแผนสินค้าแต่ละรายการ กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

หมายเลขวัสดุและโรงงาน
คีย์การประมวลผล NETCH (การเปลี่ยนแปลงสุทธิสำหรับขอบฟ้าทั้งหมด)
สร้างคำขอซื้อ 2
ตารางการจัดส่ง 2
สร้างรายการ MRP 1
โหมดการวางแผน 3
การตั้งเวลา 2

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนของหน้า

การประเมิน MRP: รายการหุ้น / ความต้องการ

ใช้เพื่อดูสต็อกปัจจุบันและใบเสร็จรับเงินที่วางแผนไว้ Use T-code: MD04

ป้อนวัสดุและพืชแล้วคลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนของหน้า

BOM สำหรับวัสดุระเบิด ป้อนใบขอเสนอซื้อ

MRP List ใช้เพื่อสร้างรายงานแบบคงที่ซึ่งมีการวางแผนการรันวัสดุอย่างชาญฉลาดและแสดงเวลาของการรัน MRP ที่ด้านบน

Use T-Code: MD05 หรือไปที่ Logistics → Production → MRP → Evaluation → MRP list

ป้อนวัสดุและชื่อพืชแล้วคลิกเครื่องหมายถูก ในกรณีที่ไม่มีรายการ MRP สำหรับวัสดุที่เลือกคุณจะได้รับข้อความ

Long Term Planning(LTP) ใน SAP PP ใช้เพื่อตรวจสอบความต้องการในอนาคตที่ระดับ BOM ทั้งหมด คุณสามารถตรวจสอบกำลังการผลิตปัจจุบันและความสามารถของผู้จัดจำหน่ายในการจัดหาวัสดุในช่วงเวลาที่กำหนด

นี่ไม่ใช่การรันจริง แต่ใช้เพื่อดูว่าสามารถตอบสนองความต้องการความจุทั้งหมดได้หรือไม่ คุณยังสามารถถ่ายโอนพื้นที่จำลองไปยังพื้นที่ปฏิบัติการได้หากปฏิบัติตามข้อกำหนด

โปรดทราบว่าคุณไม่จำเป็นต้องทำการวางแผนแบบจำลองเป็นระยะเวลานาน อาจเป็นระยะสั้นและไม่มีการ จำกัด เวลา

วัตถุประสงค์หลักของการวางแผนระยะยาว

ฝ่ายจัดซื้อสามารถใช้ผลลัพธ์ของ LTP เพื่อคาดการณ์ใบสั่งซื้อในอนาคต สิ่งนี้ทำให้พวกเขาสามารถเจรจากับผู้ขายตามเงื่อนไขสัญญา

PIR สามารถใช้งานได้หรือไม่ได้ใช้งาน สำหรับ LTP จะไม่มีการใช้งานเสมอเนื่องจากใช้เพื่อการจำลอง LTP ช่วยให้คุณทำการจำลองโปรแกรมความต้องการในทุกระดับ BOM

คุณยังสามารถเรียกใช้ LTP อีกครั้งด้วยข้อกำหนดใหม่ในเวอร์ชันที่ไม่ได้ใช้งาน ในการลบ LTP คุณต้องลบสถานการณ์การวางแผนทั้งหมด

LTP เกือบจะคล้ายกับการวางแผนความต้องการวัสดุในเวอร์ชันจำลองเพื่อทำนายแผนการผลิตตามความต้องการในอนาคต

คุณยังสามารถใช้ LTP เพื่อโอนกิจกรรมการกำหนดเส้นทางไปยังศูนย์ต้นทุน คุณสามารถใช้ BOM ที่มีอยู่และข้อมูลการกำหนดเส้นทางสำหรับ LTP และยังสามารถมีข้อมูลหลักที่แตกต่างกันได้

การสร้าง PIR เวอร์ชันที่ไม่ใช้งาน

Use T-code: MD61 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนการผลิต→การจัดการความต้องการ→ PIR →สร้าง

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

รหัสวัสดุที่ต้องสร้างข้อกำหนด
รหัสพันธุ์ไม้.
อินพุตเวอร์ชันเป็น 02 ซึ่งเป็นเวอร์ชันที่ไม่ได้ใช้งานและข้อกำหนดจะได้รับการพิจารณาในการรัน LTP ไม่ใช่ MRP
การวางแผนวันที่ขอบฟ้าที่จำเป็นต้องสร้างความต้องการ
ระยะเวลาวางแผนเป็นเดือนม.

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนของหน้าจอ

ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นเวอร์ชัน 02 และช่องทำเครื่องหมายที่ใช้งานอยู่จะไม่ถูกตั้งค่าสถานะซึ่งแสดงเวอร์ชันที่ไม่ใช้งานสำหรับ LTP

ป้อนปริมาณในช่องรายเดือน คลิกปุ่มบันทึกเพื่อบันทึกข้อมูล

การสร้างสถานการณ์การวางแผน

สถานการณ์จำลองการวางแผนจำเป็นเพื่อดำเนินการเรียกใช้ LTP สำหรับข้อกำหนดจำลองประจำปี คุณยังสามารถรวมหรือไม่รวมใบเสร็จที่วางแผนไว้หรือหุ้นปัจจุบันจากการดำเนินการตามแผน

ในการสร้างสถานการณ์จำลองการวางแผนใช้ T-code: MS32 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนการผลิต→การวางแผนระยะยาว→สถานการณ์→สร้าง

ป้อนชื่อของสถานการณ์การวางแผนและคำอธิบายแล้วกด Enter

ในหน้าจอถัดไปให้ป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

ระยะเวลาการวางแผนที่ LTP ต้องทำงาน
ให้เปิดสต็อกเป็นช่องว่างซึ่งหมายความว่าจะไม่พิจารณาหุ้นปัจจุบัน
เลือก BOM เป็น 01 เพื่อรวม BOM ที่ใช้งานอยู่

คลิกปุ่ม PIR ที่ด้านบนของหน้าจอแล้วคุณจะได้หน้าต่างป๊อปอัปขนาดเล็ก

ในหน้าจอป๊อปอัปขนาดเล็กให้คลิกเครื่องหมาย + สำหรับรายการใหม่และป้อนเวอร์ชัน 02 และระยะเวลาการวางแผน

คลิกปุ่ม Plant ที่ด้านบนสุดของหน้าจอ ป้อนรหัสพืชและคลิกยืนยัน

ขั้นตอนต่อไปคือคลิกปุ่ม Release + Save จากนั้นรายการจะถูกบันทึก คุณจะได้รับแจ้งให้ยืนยันสถานการณ์การวางแผน คลิกYes.

ในหน้าต่างถัดไปคุณจะได้รับตัวเลือกในการเรียกใช้รายการในพื้นหลัง / ออนไลน์

รายการไฟล์การวางแผนถูกสร้างขึ้น คลิกปุ่ม "ทันที" เพื่อสร้างรายการ

คุณจะได้รับแจ้งว่าระบบได้ระบุจำนวนวัสดุที่เกี่ยวข้องกับการวางแผนระยะยาว

ก production orderใช้เพื่อกำหนดวัสดุที่จะผลิตสถานที่ตั้งโรงงานที่ต้องทำการผลิตวันที่และเวลาในการผลิตและปริมาณสินค้าที่ต้องการ ใบสั่งผลิตยังกำหนดส่วนประกอบและลำดับของการดำเนินการที่จะใช้ b และวิธีการชำระต้นทุนการสั่งซื้อ

BOM และข้อมูลเส้นทางของวัสดุจะถูกคัดลอกไปยังใบสั่งผลิตซึ่งกำหนดรายการส่วนประกอบและข้อมูลการดำเนินงานตามลำดับ

ต่อไปนี้เป็นขั้นตอนสำคัญที่เกี่ยวข้องในการยืนยันใบสั่งผลิต

ขั้นตอนแรกคือการแปลงใบสั่งตามแผนเป็นใบสั่งผลิต เมื่อคุณสร้างใบสั่งผลิตประเภทจะถูกกำหนดในระบบ SAP PP
ในการเริ่มกระบวนการผลิตจำเป็นต้องออกใบสั่งผลิต จนกว่าจะไม่มีการออกใบสั่งผลิตการดำเนินการของกระบวนการผลิตจะไม่เริ่มขึ้น
การออกสินค้าจำเป็นสำหรับการจัดหาสินค้าเพื่อดำเนินการตามใบสั่งผลิต เมื่อสินค้าออกแล้วสามารถอัพเดทเลขที่เอกสารในระบบได้
กระบวนการย่อยทั้งหมดดำเนินการตามการดำเนินการที่จำเป็นเพื่อยืนยันการผลิตตามใบสั่งผลิต

การสร้างใบสั่งผลิตโดยตรงจากรายการความต้องการสต็อค

สามารถสร้างใบสั่งผลิตได้ด้วยวิธีต่อไปนี้

ใช้หมายเลขคำสั่งซื้อตามแผน

Use T-Code: MD16 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การควบคุมการผลิต→ใบสั่ง→สร้าง→จากใบสั่งตามแผน

โดยไม่อ้างถึงคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้

Use T-Code: CO01 หรือไปที่การผลิต→การควบคุมการผลิต→การสั่งซื้อ→สร้าง→ด้วยวัสดุ

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

รหัสวัสดุที่ต้องสร้างใบสั่งผลิต
รหัสพันธุ์ไม้.

คลิกเครื่องหมายถูกในภาพหน้าจอด้านบน

ในหน้าต่างถัดไปป้อนปริมาณการสั่งซื้อ ภายใต้การตั้งเวลาให้เลือกตัวเลือกวันที่ปัจจุบันตามที่แสดงในภาพหน้าจอต่อไปนี้ -

คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนสุดของหน้าจอเพื่อยืนยันจากนั้นระบบจะคัดลอกข้อมูล BOM และ Routing ตามลำดับ

หากต้องการยกเลิกคำสั่งซื้อให้คลิกธงปล่อยที่ด้านบน

และคุณจะได้รับข้อความดำเนินการปล่อย

คลิกปุ่มวัสดุเพื่อตรวจสอบความพร้อมของวัสดุ

คลิกไอคอนบันทึกที่ด้านบนและคุณจะได้รับหมายเลขคำสั่งซื้อที่บันทึกไว้ในระบบ

ใช้หมายเลขคำสั่งซื้อตามแผน

Use T-Code: MD16. เลือกตัวควบคุม MRP จากรายการและคลิกเครื่องหมายถูก

ในหน้าต่างถัดไปป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

รหัสพืช
ตัวควบคุม MRP
วันที่เลือกสิ้นสุดจนกว่าคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ทั้งหมดจะถูกแยกออก

เลือกใบสั่งตามแผนที่คุณต้องการแปลงเป็นใบสั่งผลิต

สิ่งนี้จะสร้างใบสั่งผลิตในระบบ

คุณต้องการเปลี่ยนแปลงรายละเอียดในใบสั่งผลิตคุณสามารถทำได้โดยใช้รหัสต่อไปนี้

Use T-code: CO02

ในหน้าต่างถัดไปให้ป้อนหมายเลขคำสั่งซื้อที่ต้องการเปลี่ยนแปลง โดยค่าเริ่มต้นจะเลือกปุ่มตัวเลือกแสดงภาพรวม คุณยังสามารถเลือกใบสั่งผลิตได้โดยค้นหาในระบบ

คลิกเครื่องหมายถูก

เปลี่ยนปริมาณทั้งหมดแล้วคลิกปุ่มบันทึกที่ด้านบนสุดของหน้าจอ

เพื่อยืนยันใบสั่งผลิต use T-code: CO15.

คุณสามารถทำกิจกรรมต่อไปนี้ -

สร้างเอกสารยืนยัน
บริโภควัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูป
การรับสินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ดี

ในหน้าจอถัดไปป้อนหมายเลขใบสั่งผลิตและคลิกเครื่องหมายถูก

ในหน้าต่างใหม่ให้ป้อนปริมาณผลผลิตที่แสดงปริมาณผลผลิตที่จะประกาศ

คลิกปุ่มการเคลื่อนย้ายสินค้าที่ด้านบนของหน้าจอเพื่อยืนยันการเคลื่อนย้ายสินค้าอัตโนมัติที่เกิดขึ้นพร้อมกับการยืนยัน

ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นการรับสินค้าและการออกสินค้าของส่วนประกอบ

การรับสินค้าอัตโนมัติ (GR) การผลิตวัสดุที่ดำเนินการด้วยการเคลื่อนไหวประเภท 101 ในรายการ

การออกสินค้าอัตโนมัติ (GI) การบริโภคส่วนประกอบที่ดำเนินการโดยใช้ประเภทการเคลื่อนไหว 261 ในรายการ

คลิกปุ่มบันทึกที่ด้านบนของหน้าจอและคุณจะได้รับข้อความยืนยัน

จะแสดงจำนวนการเคลื่อนย้ายสินค้าที่ประสบความสำเร็จและจำนวนที่ล้มเหลว

Use T-code: CO13. ป้อนหมายเลขคำสั่งซื้อและคลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบนของหน้าจอ คุณจะได้รับแจ้งให้ยืนยันการดำเนินการ

Capacity planningทำเพื่อปรับสมดุลภาระที่ศูนย์งาน คุณสามารถคำนวณกำลังการผลิตตามความต้องการของผลิตภัณฑ์ตามกำลังการผลิตที่มีอยู่

Capacity levelingเกิดขึ้นเพื่อวัตถุประสงค์ในการวางแผนการผลิตโดยละเอียด สิ่งนี้ทำได้ผ่านตารางการวางแผนที่ใช้สำหรับการวางแผนโดยละเอียดเกี่ยวกับความต้องการกำลังการผลิตเมื่อเวลาผ่านไปในอนาคต

คุณต้องตรวจสอบกำลังการผลิตในศูนย์งาน หากศูนย์งานใดมีงานล้นมือเราจำเป็นต้องย้ายคำสั่งซื้อไปยังศูนย์งานอื่น

เพื่อตรวจสอบความจุโหลด

Use T-Code: CM01 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนกำลังการผลิต→การประเมินผล→มุมมองศูนย์งาน→โหลด

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

ศูนย์งาน
Plant

คลิกมุมมองมาตรฐาน

ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นข้อกำหนดด้านกำลังการผลิตความจุที่มีภาระงานและกำลังการผลิตที่เหลืออยู่

คุณสามารถเลือกสัปดาห์ที่ต้องการแล้วคลิกขีด จำกัด รายละเอียด / ระยะเวลา. คุณสามารถดูองค์ประกอบการโหลดโดยละเอียดในแต่ละระดับ

หากต้องการดูคำสั่งซื้อตามแผนและรายละเอียดใบสั่งผลิต use T-code: CM01

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

ศูนย์งาน
Plant

คลิกมุมมองตัวแปร

คุณสามารถดำเนินการปรับระดับความจุโดยใช้ตารางการวางแผน คำสั่งซื้อจะถูกประมวลผลตามที่กำหนดไว้ในศูนย์งานเพื่อให้เป็นไปตามกระบวนการผลิต

เพื่อดำเนินการปรับระดับความจุ use T-Code: CM21

เข้าสู่ Plant แล้วคลิก Execute

ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นรายละเอียดคำสั่งซื้อที่ด้านบนและรายละเอียดศูนย์งานที่ด้านล่างของหน้าจอ เลือกคำสั่งซื้อจากกลุ่มคำสั่งซื้อ คลิกจัดส่งเพื่อมอบหมายคำสั่งนั้นให้กับศูนย์งาน

คุณยังสามารถส่งคำสั่งซื้ออื่น ๆ ไปยังศูนย์งานและดำเนินการปรับระดับความสามารถ

ใบเสร็จรับเงินที่ดีจะดำเนินการเมื่อวัสดุถูกผลิตตามใบสั่งผลิตและสินค้าจะถูกวางไว้ที่สถานที่จัดเก็บ ปริมาณสต็อกจะเพิ่มขึ้นและป้อนประเภทการเคลื่อนไหว 101

การสร้างใบเสร็จรับเงิน

Use T-code: MIGO. เลือกหมายเลขใบรับสินค้าใบสั่งและใบสั่งผลิต

ป้อนประเภทการเคลื่อนไหว 101 หากวัสดุต้องผ่านการตรวจสอบคุณภาพคุณสามารถดูประเภทสต็อคเป็นการตรวจสอบคุณภาพ ตอนนี้ป้อนหมายเลขแบทช์

ป้อนข้อมูลการผลิตและคลิกรายการตกลง คลิกปุ่มตรวจสอบที่ด้านบนสุดของหน้าจอ

ในการบันทึกเอกสารให้คลิกปุ่มบันทึกที่ด้านบนสุดของหน้าจอ คุณจะได้รับเอกสารยืนยันการโพสต์ข้อความ

คุณสามารถใช้ภาพรวมสต็อกเพื่อตรวจสอบสต็อกที่มีอยู่ได้ตลอดเวลา สามารถตรวจสอบภาพรวมหุ้นได้โดยใช้T-Code: MMBE หรือไปที่โลจิสติกส์→การจัดการวัสดุ→การจัดการสินค้าคงคลัง→สิ่งแวดล้อม→สต็อก→ภาพรวมสต็อก

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

Material
หมายเลขโรงงาน

คลิก Execute

ในหน้าจอถัดไปคุณจะเห็นปริมาณการใช้งานที่ไม่ จำกัด

ใน SAP PP ปัญหาสินค้าจะเกิดขึ้นเมื่อมีการใช้วัตถุดิบเพื่อผลิตวัสดุตามใบสั่งผลิต เมื่อมีการออกสินค้าระบบจะลดสินค้าคงคลังของส่วนประกอบที่สถานที่จัดเก็บในระบบวางแผนการผลิต

การเคลื่อนไหวประเภท 261 ใช้สำหรับการเบิกจ่ายสินค้า

เพื่อดำเนินการออกสินค้า use T-code: MB1A หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การควบคุมการผลิต→การเคลื่อนย้ายสินค้า→ปัญหาสินค้า

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

การเคลื่อนไหวประเภท 261 สำหรับการออกสินค้า
สถานที่ปลูกและที่เก็บ

หากคุณต้องการพิมพ์ให้เลือกช่องทำเครื่องหมายสำหรับพิมพ์

คลิกปุ่มสั่งซื้อ ... ที่ด้านบนของหน้าจอดังที่แสดงในภาพหน้าจอต่อไปนี้ -

กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

เลขที่ใบสั่งซื้อ แล้วคลิกใช้รายละเอียด
ป้อนวัสดุในคอลัมน์วัสดุ
ปริมาณที่ต้องการสำหรับแต่ละวัสดุในคอลัมน์ปริมาณ
หน่วยวัด KG ในคอลัมน์ UnE
ตำแหน่งที่จัดเก็บตามลำดับในคอลัมน์ SLoc

คลิกปุ่ม Adapt คุณจะเห็นรายละเอียดดังต่อไปนี้ คลิกไอคอนบันทึกเพื่อบันทึกรายละเอียด คุณจะได้รับการยืนยันว่ามีการโพสต์เอกสารแล้ว

ข้อมูล“ เอกสาร 56754500001” โพสต์

การกลับรายการสินค้าจะใช้เมื่อคุณยกเลิกการออกสินค้าสำหรับคำสั่งซื้อ สินค้าที่ออกสามารถยกเลิกได้ก่อนที่สถานะคำสั่งซื้อจะได้รับการยืนยัน (CNF) ในระบบ

ประเภทการเคลื่อนไหวคือ 262 ในการกลับรายการสินค้า

ในการดำเนินการกลับรายการออกสินค้า use T-code: MB1A หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การควบคุมการผลิต→การเคลื่อนย้ายสินค้า→ปัญหาสินค้า

ป้อนรายละเอียดทั้งหมดยกเว้นประเภทการเคลื่อนไหวคือ 262

ป้อนรหัสวัสดุปริมาณการกลับรายการหน่วยวัดแม้กระทั่งหมายเลขแบทช์เดียวกัน ที่ออกก่อนหน้านี้

คลิกปุ่มติ๊กที่ด้านซ้ายบนของหน้าจอ ในหน้าจอถัดไปให้คลิกปุ่มบันทึกเพื่อทำการย้อนกลับ

เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการวางแผนการผลิตและกระบวนการจัดการวัสดุองค์กรต่างๆสามารถเกี่ยวข้องกับหลักการจัดการแบบลีน สิ่งนี้ช่วยให้องค์กรสามารถทำให้กระบวนการผลิตราบรื่นขึ้นในสภาพแวดล้อมการผลิตซ้ำ ๆ หรือไม่ต่อเนื่อง

รายละเอียดทางเทคนิคของส่วนประกอบ -

Technical Name of Business Function	LOG_PP_LMAN
Type of Business Function	ฟังก์ชันธุรกิจขององค์กร
Available From	SAP ERP Enhancement Package ปี 2548 2
Technical Usage	แอปพลิเคชันส่วนกลาง
ECC Application Component	การวางแผนและควบคุมการผลิต (PP)
Supplementary Constituents in Further SAP Applications	SAP Auto-ID Infastructure All 5.1, SAP Netweaver 7.0 BI Content Add-On 3
Business Function Requiring Activation in Addition	ไม่เกี่ยวข้อง

การใช้ฟังก์ชันทางธุรกิจนี้การวางแผนความต้องการวัสดุได้รับแนวคิดที่ดีขึ้นเกี่ยวกับภาพรวมวัสดุข้ามวัสดุของสินค้าคงคลังที่มีอยู่และความต้องการในกระบวนการผลิต

ฟังก์ชันใหม่นี้ช่วยเพิ่มตัวเลือกความยืดหยุ่นในการผลิตให้ความโปร่งใสมากขึ้นปรับกระบวนการผลิตให้เหมาะสมและใช้สต็อกอย่างมีประสิทธิภาพในการวางแผนและควบคุมการผลิต

ใน SAP PP มีรายงานมาตรฐานต่างๆที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการวางแผนการผลิตข้อมูลหลักสถานะการสั่งซื้อสต็อกที่มีอยู่ในแบบเรียลไทม์และความต้องการในอนาคตปริมาณการใช้วัสดุในกระบวนการผลิตและปริมาณเป้าหมาย

รายงานสำคัญใน SAP PP

ต่อไปนี้เป็นคุณสมบัติที่สำคัญของรายงานหลักใน SAP PP

เพื่อดูสถานการณ์โรงงานโดยรวมและการวางแผนการผลิตในสภาพแวดล้อมการผลิตที่แตกต่างกัน
เพื่อดูปริมาณการใช้ข้อมูลวัสดุในช่วงเวลาที่กำหนด
เพื่อตรวจสอบสถานะสต็อกปัจจุบันแบบเรียลไทม์
เพื่อติดตามสถานะคำสั่งซื้อปัจจุบันและปริมาณการสั่งซื้อเป้าหมายที่สร้างขึ้นในกระบวนการผลิต

การแสดงระบบข้อมูลการสั่งซื้อ

รายงานนี้ใช้เพื่อดูรายการสั่งซื้อสถานะการสั่งซื้อปริมาณและการเคลื่อนย้ายสินค้าที่เขียนคำสั่งซื้อ คุณยังสามารถตรวจสอบลำดับความสำคัญของคำสั่งซื้อและช่วยให้คุณสามารถประมวลผลคำสั่งซื้อที่มีลำดับความสำคัญสูงและปริมาณจริงที่สร้างขึ้นสำหรับคำสั่งซื้อ

หากต้องการดูรายงานนี้ use T-Code: COOIS

ในหน้าต่างถัดไปในรายการแบบเลื่อนลงให้เลือกส่วนหัวของคำสั่งซื้อ คุณยังสามารถใส่พารามิเตอร์อื่น ๆ เช่นการเคลื่อนย้ายสินค้า

เลือกช่องทำเครื่องหมายใบสั่งผลิต จากนั้นป้อนรหัสโรงงานผลิต

คุณสามารถเลือกประเภทคำสั่งซื้อที่คุณต้องการดึงรายงาน ในกรณีที่เว้นว่างไว้ระบบจะสร้างรายงานสำหรับคำสั่งซื้อทั้งหมด

คุณยังสามารถเลือกพารามิเตอร์อื่น ๆ เพื่อดึงรายงาน

ในหน้าต่างถัดไปคุณสามารถดูรายละเอียดต่อไปนี้ -

รายการคำสั่งซื้อพร้อมรหัสวัสดุและปริมาณเป้าหมาย
สั่งซื้อวันที่เริ่มต้นและสิ้นสุดขั้นพื้นฐานสำหรับผู้วางแผน
สถานะคำสั่งซื้อที่คุณสามารถระบุได้ว่ามีการจัดส่งคำสั่งซื้อหรือยังไม่ได้ดำเนินการที่ชั้นร้านค้า

รายการเอกสารวัสดุใช้เพื่อสร้างการเคลื่อนย้ายสินค้าเช่นการรับสินค้าการออกสินค้าสำหรับใบสั่งผลิตเป็นต้น

Use T-Code: MB51. ป้อนรหัสโรงงานผลิต ประเภทการเคลื่อนไหว 101 คือการดูข้อมูลการผลิต

หากต้องการแสดงการผลิตให้ป้อนช่วงเวลาการโพสต์

คุณจะได้รับรายการเอกสารวัสดุ -

คุณยังสามารถดูรายการเอกสารวัสดุสำหรับประเภทการเคลื่อนย้ายอินพุตสำหรับการออกสินค้า 261 การรับสินค้า ฯลฯ

หากต้องการดูสต็อกแบบเรียลไทม์คุณสามารถใช้รายงานนี้สำหรับวัสดุหลายชนิด ในช่วงเวลาที่มีการเคลื่อนย้ายสินค้าคุณสามารถใช้รายงานนี้เพื่อดูข้อมูลสต็อกแบบเรียลไทม์

Use T-Code: MB52. คุณสามารถใส่วัสดุชิ้นเดียวหรือหลาย ๆ วัสดุก็ได้

ป้อนรหัสพืชจากนั้นป้อนตำแหน่งที่เก็บข้อมูลและรายละเอียดอื่น ๆ คลิก Execute