SAP SCM - szybki przewodnik

SAP Supply Chain Management jest jednym z kluczowych modułów w SAP ERP i kontroluje planowanie produkcji, prognozowanie biznesowe i planowanie popytu.

Kluczowe cechy SAP SCM to -

Pomaga organizacji zarządzać procesem łańcucha dostaw w dynamicznym środowisku.
Proces SAP SCM pomaga dostawcom, klientom, producentom, partnerom biznesowym i detalistom łączyć się ze sobą w celu efektywnego i wydajnego zarządzania procesem łańcucha dostaw.
Pomaga organizacjom przyspieszyć i zoptymalizować kompleksowy proces od zamówienia do zapłaty.
Produkty SCM firmy SAP umożliwiają organizacji integrację procesów i egzekwowanie zgodności z umową w zakresie wymagań po stronie podaży i dostawców poprzez wykorzystanie procesów łańcucha dostaw w środowisku rozproszonym.
SAP SCM to kompletne oprogramowanie do obsługi kluczowych procesów - sieci łańcucha dostaw, planowania i koordynacji łańcucha dostaw oraz realizacji łańcucha dostaw.
Obejmuje różne aplikacje do planowania związane z zaawansowanym planowaniem i optymalizacją APO oraz do integracji z innymi aplikacjami wykonawczymi SAP.
Główne aplikacje to SAP General Areas, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE oraz SAP Transportation Management TM.
Na poniższym obrazku widać SAP Supply Chain Management i jego integrację z innymi modułami R / 3 w celu zarządzania procesem łańcucha dostaw.

SAP Supply Chain Management umożliwia organizacjom efektywne planowanie i realizację logistyki w ramach sieci dostaw oraz zarządzanie przepływem pracy.

Możesz zobaczyć kluczowe kroki w zarządzaniu siecią dostaw w organizacji. Każdy krok składa się ze zdefiniowanego zestawu działań, pomagając tym samym klientom, dostawcom i detalistom łączyć się ze sobą w celu zapewnienia skutecznego rozwiązania do zarządzania łańcuchem dostaw.

SAP SCM składa się z następujących komponentów -

SC Collaboration - Jest to wykorzystywane do tworzenia wspólnych prognoz i porozumień.
SC Planning - Służy do generowania planów operacyjnych według aktualnych i istotnych danych w systemie.
SC coordination - Ten element łańcucha dostaw służy do koordynowania wymiany danych i informacji między różnymi jednostkami biznesowymi.
SC Execution - Służy to zapewnieniu realizacji planów łańcucha dostaw w najlepszy możliwy sposób, aby uzyskać pożądany rezultat.

Jeśli chodzi o funkcjonalność, możesz podzielić SCM / APO na trzy części -

Forecasting - Aby przeprowadzić planowanie i prognozowanie popytu, możesz połączyć się z systemem CRM do zarządzania relacjami z klientami, aby uzyskać dane związane z kampaniami klientów itp.
Supply Network Planning (SNP)- Aby zobaczyć organizację jako sieć lokalizacji i sprawdzić prognozy zapasów i kryteria magazynowania. Obliczenia w SNP wpływają na wymagania zależne od dostaw do lokalizacji produkcyjnych i sklepów przyjmujących.
Production Planning and Detailed Scheduling - Ma to na celu sprawdzenie wymagań zależnych z lokalizacji w sieci zasilającej, przekazywanych z SNP.

Jest to powiązane z planowaniem zapotrzebowania materiałowego (MRP) w planowaniu produkcji, które określa przychodzący materiał wymagany do ukończenia zlecenia produkcyjnego.

Korzystając z zarządzania łańcuchem dostaw w SAP, organizacja może osiągnąć następujące korzyści w środowisku rozproszonym -

Zredukuj windykację należności dzięki lepszemu wglądowi w proces AR, starzenie się i przedłużenie kredytu, a co za tym idzie, pomóż zmniejszyć dzienną niespłaconą sprzedaż.
Skutecznie zarządzaj prognozowaniem i obsługą nagłych zmian w procesie popytu i podaży.
Efektywnie wykorzystuj środki trwałe netto NFA, takie jak zakłady i sprzęt.
Aby sprostać wymaganiom klientów, możesz inteligentnie planować i zarządzać procesem zarządzania łańcuchem dostaw w organizacji.
Odpowiednia optymalizacja zapasów, realizacja zamówień i wysyłka towaru.
Dystrybucja kluczowych informacji do wszystkich interesariuszy rozsianych po całej sieci.
Popraw komunikację i współpracę między różnymi liniami biznesowymi, aby zarządzać procesem popytu i podaży w organizacji.
Popraw wydajność produkcji i zmniejsz problemy z jakością produkcji, a tym samym zmniejsz koszt sprzedawanych towarów.
Zmniejszenie ceł i podatków transportowych oraz zwiększenie rabatów i zachęt. Pomaga również zmniejszyć liczbę błędów transportowych.

Zarządzanie popytem służy do prognozowania, zarządzania i planowania zapotrzebowania na towary oraz ma zdefiniowany zestaw procesów i możliwości wytwarzania towarów.

Kluczowe cechy zarządzania popytem to -

Ten komponent służy do usprawnienia planowania popytu poprzez wykorzystanie promocji.
Na podstawie historycznych danych sprzedaży możesz obsłużyć popyt na każdy sklep, produkt od różnych klientów, a tym samym możesz zobaczyć odpowiedzi klientów zgodnie ze zmianą polityki cenowej i zysk dla określonego produktu w organizacji.
Używasz modeli popytu do przewidywania reakcji konsumentów na zmianę cen. Zgodnie z celami organizacji, takimi jak zwiększenie zysków, przychodów itp., Możesz zdefiniować strategie sprzedaży produktów.

W systemie SAP PP zarządzanie popytem realizowane jest przez PIR zapotrzebowania Planned Independent. Planowane zapotrzebowanie niezależne zapewnia dane wejściowe do planowania produkcji. PIR zawiera jedną planowaną ilość produktu i jedną datę dla materiału lub Planowaną ilość jest podzielona na pewien okres czasu.

Aby ustawić aktywną wersję PIR, należy użyć wartości 00 w celu określenia zapotrzebowania, którą należy uwzględnić w planowaniu zapotrzebowania materiałowego. Aby zachować liczbę wersji planowanego zapotrzebowania niezależnego, możesz ustawić niektóre liczby jako aktywne, a inne jako nieaktywne.

PIR definiują strategię planowania w kapitale materiałowym, która określa metody planowania - na zamówienie i na magazyn.

W środowisku produkcji na stan PIR są używane, gdy zapasy są tworzone na podstawie prognozy, a nie na podstawie zamówienia sprzedaży.

Strategie planowania

Strategie planowania są podzielone na dwie kategorie -

Strategia planowania produkcji na magazyn (MTS)

Jest to strategia planowania, w której zapasy są produkowane bez zlecenia sprzedaży. Służy do spełnienia wymagań klientów w przyszłości.

Kiedy używasz Planning strategy 10, tylko ilość PIR jest brana pod uwagę dla przebiegu MRP, a zlecenie sprzedaży jest całkowicie ignorowane. W tym wymogu PIR typ LSF jest ograniczony, gdy dostarczasz zapasy do klienta.

W przypadku korzystania ze strategii planowania 40 w przypadku uruchomienia MRP można uwzględnić maksymalnie 2 PIR i zamówienie sprzedaży, a PIR jest zmniejszany po wprowadzeniu zamówienia sprzedaży. W tym przypadku typ wymagania PIR to VSF.

Strategia planowania na zamówienie (MTO)

W tej strategii planowania gotowe produkty są produkowane dopiero po otrzymaniu zamówienia od klienta. W przypadku przebiegu MRP bierze się pod uwagę tylko zamówienie sprzedaży.

W strategii MTO produkujesz tylko zapasy zamówień sprzedaży, a produkty są dostarczane zgodnie z zamówieniami sprzedaży od określonego klienta.

Strategia planowania 20 jest używana do produkcji na zamówienie procesu MTO, a strategia planowania 25 jest wykorzystywana do tworzenia wariantów produktów, gdy istnieje zapotrzebowanie na warianty produktów od klienta.

W tym rozdziale dowiemy się, jak tworzyć, zmieniać i usuwać PIR.

Aby utworzyć PIR, wykonaj podane czynności -

Step 1 - Użyj kodu T MD61 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Planowanie produkcji → Zarządzanie popytem → Planowane niezależne wymagania → Utwórz

Step 2 - W kolejnym oknie wprowadź następujące dane -

Wprowadź pojedynczy materiał, dla którego ma zostać utworzone zapotrzebowanie.
Wprowadź obszar MRP i kod zakładu.
Wchodzić version as 00, który pokazuje aktywną wersję i wymagania, które zostaną uwzględnione w przebiegu MRP.
Wprowadź daty horyzontu planowania, dla których ma zostać utworzone zapotrzebowanie.
Wprowadź okres planowania jako miesiąc M i kliknij znacznik podany powyżej.

Step 3 - Wejdź Version 00. Domyślnie aktywne pole wyboru jest zaznaczone. Pokazuje, że jest to aktywny wymóg i zostałby uwzględniony w przebiegu MRP. Wprowadź wymaganą ilość w miesięcznych przedziałach.

Kliknij ikonę zapisywania, aby zapisać PIR.

Zmień i usuń PIR

Aby usunąć PIR, wybierz wiersz na powyższym ekranie i kliknij przycisk Usuń.

Step 1 - Aby zmienić PIR, użyj kodu T: MD62 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Planowanie produkcji → Zarządzanie popytem → Planowane niezależne wymagania → Zmiana

Step 2 - Wprowadź następujące dane

Wprowadź materiał macierzysty, dla którego należy zmienić PIR.
Wprowadź kod zakładu.
Wpisz wersję jako 00.
Wprowadź daty horyzontu planowania z okresem planowania jako miesiąc M.

W następnym oknie wprowadź zmiany w wymaganej ilości i kliknij przycisk Zapisz, aby wprowadzić zmiany.

Uruchomienie lub uruchomienie MRP to silnik, który jest używany do wypełniania luki popytowej i podażowej. Numery i pokwitowania są nazywaneMRP Elements. Issues obejmują PIR, wymagania zależne, rezerwacje zamówień, zlecenia sprzedaży, wydawanie zleceń przesunięcia zapasów itp. oraz Receipts obejmują zlecenia produkcyjne, zgłoszenia zapotrzebowania, zamówienia, otwarte zlecenia produkcyjne, przyjęcie zlecenia przeniesienia zapasów, wiersze harmonogramu itp.

Parametry MRP

Parametry MRP są wymagane do uruchomienia planowania zapotrzebowania materiałowego w celu spełnienia wymagań PIR dotyczących planowanych niezależnych wymagań i do korzystania z informacji o marszrucie.

Można zastosować różne parametry MRP -

Klucz przetwarzania

NetChange - W tym systemie należy uwzględnić te materiały, które przeszły pewne zmiany w porównaniu z poprzednim przebiegiem MRP.
NetChange in Planning Horizon- Ten przebieg uwzględnia zapotrzebowanie w określonym horyzoncie planowania, a nie jako zmianę netto, która sprawdza przyszłe wymagania. W tym przebiegu system bierze pod uwagę tylko te materiały, które przeszły pewne zmiany od ostatniego przebiegu MRP.
Regenerative Planning - W tym przebiegu system bierze pod uwagę cały materiał bez względu na zmiany, jest to czasochłonne i rzadkie w planowaniu produkcji.

Planowanie

Basic Scheduling - Oblicza tylko podstawowe daty zamówień w przebiegu MRP i czas produkcji własnej dla używanego wzorca materiałowego.
Lead-time Scheduling - W tym MRP daty produkcji są definiowane przez planowanie czasu realizacji zamówień planowanych.

Uruchamianie MRP dla wszystkich produktów

Aby uruchomić MRP dla wszystkich produktów -

Step 1 - Użyj kodu T: MD01 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → MRP → Planowanie → Całkowite planowanie → Online.

Step 2 - Aby uruchomić MRP ze zmianą netto w horyzoncie planowania, wprowadź następujące dane -

Wprowadź zakład produkcyjny, dla którego chcesz przeprowadzić przebieg MRP.
Wprowadź klucz przetwarzania jako NETCH.
Wprowadź dane wejściowe 2 w Utwórz zapotrzebowanie na zakup. pokazuje zapotrzebowanie na zakup w okresie otwarcia.
Wprowadź 2 dla linii zestawienia.
Wpisz 1 na liście MRP, a system utworzy listę MRP podobną do listy zapasów / zapotrzebowań w celu późniejszej analizy poprzedniego przebiegu MRP.
Przejdź do trybu planowania 3, ponieważ usuniemy i odtworzymy wszystkie dane planowania dla wszystkich materiałów.
Wprowadź wskaźnik harmonogramu 2 pokazuje, że MRP przeprowadzi planowanie czasu realizacji i uwzględni czasy marszruty w celu obliczenia planowanych dat zamówień.

Step 3 - Kliknij znacznik wyboru u góry.

Step 4 - Jeśli jesteś pewien przebiegu MRP, kliknij znacznik wyboru.

Step 5- Uruchomienie MRP przez system zajmie trochę czasu i obliczenia zostaną zakończone. Można zobaczyć wymagania materiałowe i parametry, które zostały uwzględnione podczas przebiegu.

Step 6 - Aby wykonać przebieg MRP dla pojedynczego materiału, użyj kodu T: MD02 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → MRP → Planowanie → Pojedynczy element Wielopoziomowy.

Step 7- Służy do planowania planowania poszczególnych artykułów. Wprowadź numer materiału i zakład.

Klucz przetwarzania, NETCH (zmiana netto dla całego horyzontu)
Utwórz żądanie zakupu. 2
Harmonogramy dostaw 2
Utwórz listę MRP 1
Tryb planowania 3
Planowanie 2

Step 8 - Kliknij znacznik wyboru.

Ocena MRP - Lista zapasów / zapotrzebowań

Służy do wyświetlania aktualnych zapasów i planowanych przyjęć.

Step 1- Użyj kodu T: MD04. Wprowadź materiał i roślinę i kliknij znacznik.

Step 2- BOM dla materiału został rozbity. Wprowadź zapotrzebowanie na zakup.

SAP PP - Lista MRP

Lista MRP służy do generowania raportu statycznego, który zawiera przebieg planowania według materiałów, a czas przebiegu MRP jest wyświetlany u góry.

Step 1 - Użyj kodu T: MD05 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → MRP → Ocena → Lista MRP.

Step 2- Wprowadź nazwę materiału i rośliny, a następnie kliknij znacznik ptaszka. Jeśli nie ma listy MRP dla wybranego materiału, otrzymasz wiadomość.

W systemie SAP można podczas przebiegu planowania utworzyć zlecenie planowane dla zakładu, aby wyzwolić zakup materiału o określonej ilości na określony czas.

Zamówienia planowane powstają w wyniku braku materiałów, które są ustawione na zakupy wewnętrzne, będą tworzyć zamówienia planowane oraz możesz konwertować zamówienia planowane na zlecenia produkcyjne za pomocą kodu T: CO40 / CO41.

Step 1- Planowane zamówienie można utworzyć ręcznie za pomocą kodu T: MD11 lub automatycznie za pomocą MRP uruchomionego przy użyciu kodu T: MD01 / MD02. Możesz również przejść do Logistyka → Produkcja → MRP → Planowane zamówienie → Utwórz.

Step 2- Na następnym ekranie wybierz Profil planowanego zamówienia, aby wybrać typ planowanego zamówienia, które ma zostać utworzone. Możesz wybrać jedną z następujących opcji.

Step 3- Tutaj wybraliśmy zamówienie magazynowe. Kliknij zielony ptaszek, aby utworzyć zaplanowane zamówienie w systemie.

Step 4- W następnym oknie można zobaczyć Planowane zamówienie Tworzenie zamówienia magazynowego. Wprowadź szczegóły, jak pokazano poniżej -

Na karcie Nagłówek wybierz następujące wartości -

Material
Obszar MRP
Ilość zamówienia
Dates/Time
Zakład produkcyjny
Miejsce przechowywania

Step 5 - Następnie przejdź do zakładki Assignment.

Step 6 - Wybierz pole Kontroler MRP do wybrania Controller opcja.

Step 7- Wprowadź Nadzór Produkcji, jeśli nie jest wybrany. W firmie można znaleźć wiele opcji.

Step 8 - Następnie wybierz kategorię przypisania konta.

Step 9 - Następnie przejdź do Master datai wprowadź wielkość lota. Poniżej przedstawiono dostępne opcje -

Step 10 - Aby sfinalizować planowane zamówienie, kliknij przycisk Zapisz.

Otrzymasz potwierdzenie - Utworzono planowane zamówienie i wyświetlony numer.

Step 11 - Aby przejść do Zlecenia produkcyjnego z Planowanego zamówienia, użyj kodu T: CO40.

Możesz przejść do Logistyka → Produkcja → Planowanie produkcji → MPS → Planowane zamówienie → Konwertuj na zamów.

Zlecenie produkcyjne służy do określenia materiału do wyprodukowania, lokalizacji zakładu, w którym ma być wykonana produkcja, daty i godziny produkcji, wymaganej ilości towarów. Zlecenie produkcyjne określa również, które składniki i kolejność operacji mają być używane oraz jak mają być rozliczane koszty zamówienia.

Dane BOM i marszruty materiałów są kopiowane do zlecenia produkcyjnego, które określa listę komponentów i dane operacyjne w zamówieniu.

Poniżej przedstawiono kluczowe etapy potwierdzenia zlecenia produkcyjnego -

Pierwszym krokiem jest zamiana zamówienia planowanego na zlecenie produkcyjne. Podczas tworzenia zlecenia produkcyjnego typ jest definiowany w systemie SAP PP.
Aby rozpocząć proces produkcyjny, konieczne jest wystawienie Zlecenia produkcyjnego. Do czasu zwolnienia zlecenia produkcyjnego realizacja procesu produkcyjnego nie jest uruchamiana.
Wydanie towaru jest niezbędne do dostarczenia towaru do realizacji Zlecenia produkcyjnego. Po wydaniu towaru numer dokumentu można zaktualizować w systemie.
Wszystkie podprocesy są wykonywane zgodnie z operacjami wymaganymi do potwierdzenia produkcji zgodnie ze Zleceniem produkcyjnym.

Zlecenie produkcyjne można utworzyć bezpośrednio z listy zapotrzebowania na magazyn w następujący sposób -

Tworzenie zlecenia produkcyjnego bez odwoływania się do zamówienia planowanego

Step 1 - Użyj kodu T: CO01 lub przejdź do Produkcja → Kontrola produkcji → Zamówienie → Utwórz → z materiałem.

Step 2 - Wprowadź kod materiału, dla którego ma zostać utworzone zlecenie produkcyjne.

Wprowadź kod rośliny i kliknij znacznik na powyższym ekranie.

Step 3- W następnym oknie wprowadź ilość zamówienia. W obszarze Planowanie wybierz opcję bieżąca data, jak pokazano poniżej -

Step 4 - Kliknij przycisk ptaszka u góry, aby potwierdzić, a system skopiuje dane BOM i trasowania w kolejności.

Step 5 - Aby zwolnić zamówienie, kliknij flagę Zwolnij u góry, a pojawi się komunikat Zwolnienie zostało wykonane.

Step 6 - Kliknij Material przycisk, aby sprawdzić dostępność materiału.

Kliknij ikonę zapisu u góry, a otrzymasz numer zamówienia zapisany w systemie.

Korzystanie z numeru planowanego zamówienia

Step 1 - Użyj kodu T: MD16 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Kontrola produkcji → Zamówienie → Utwórz → Z planowanego zamówienia.

Step 2 - Wybierz kontroler MRP z listy i kliknij znacznik wyboru.

Step 3 - W kolejnym oknie wprowadź następujące dane -

Wprowadź kod zakładu.
Wejdź do kontrolera MRP
Wprowadź datę zakończenia wyboru, aż wszystkie planowane zamówienia zostaną wyodrębnione.

Step 4 - Wybierz Zaplanowane zamówienia, które chcesz przekształcić w zlecenie produkcyjne.

Spowoduje to utworzenie zleceń produkcyjnych w systemie.

Wydanie materiałów ma miejsce, gdy surowiec jest zużyty do produkcji materiału zgodnie ze zleceniem produkcyjnym. Gdy towary są wydawane, system zmniejsza stan zapasów komponentów w lokalizacji magazynowej w systemie planowania produkcji.

Do wydania towaru używany jest ruch typu 261.

Step 1 - Aby wykonać wydanie towaru, użyj kodu T: MB1A lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Kontrola produkcji → Ruch towarów → Wydanie towarów

Step 2- Wpisz ruch typu 261 dla wydania towarów. Wejdź do lokalizacji Plant and Storage.

Step 3- Jeśli chcesz drukować, zaznacz pole wyboru. Kliknij przycisk Order To u góry, jak pokazano poniżej.

Step 4 - Wprowadź następujące dane -

Wprowadź numer zamówienia i kliknij opcję Zastosuj szczegóły.
Wprowadź materiały wejściowe w kolumnie Materiał
Wymagane ilości dla każdego materiału w kolumnie Ilość.
Jednostka miary KG w kolumnie UnE.
Wprowadź odpowiednie miejsce przechowywania w kolumnie SLoc.

Step 5- Wejdź w przycisk Adapt. Zobaczysz następujące szczegóły. Kliknij Zapisz.

Otrzymasz potwierdzenie, że dokument został zaksięgowany.

Information “Document 56754500001 posted.

Cofnięcie wydania towarów

Cofnięcie wydania materiałów jest używane w przypadku anulowania wydania materiałów dla zamówienia. Wydanie towaru można anulować do czasu potwierdzenia statusu zamówienia CNF w systemie.

Movement type is 262 w Cofnięcie wydania towarów.

Step 1 - Aby dokonać cofnięcia wydania towarów, użyj kodu T: MB1A lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Kontrola produkcji → Ruch towarów → Wydanie towarów

Wprowadź wszystkie szczegóły, z wyjątkiem typu ruchu 262.

Step 2- Wprowadzić kody materiałów, ilości cofania, jednostki miary, nawet ten sam nr partii. który został wydany wcześniej.

Step 3- Kliknij ikonę zaznaczenia w lewym górnym rogu ekranu. Na następnym ekranie naciśnij przycisk zapisywania, aby dokonać zmiany.

W tym rozdziale dowiemy się, jak potwierdzić zlecenie produkcyjne.

Step 1 - Aby potwierdzić zlecenie produkcyjne, użyj kodu T: CO15.

Możesz wykonać następujące czynności -

Wygeneruj dokument potwierdzający
Zużywaj surowce lub półprodukty
Dobry odbiór wyrobów gotowych lub półproduktów

Step 2 - Na następnym ekranie wprowadź numer zlecenia produkcyjnego i kliknij znacznik wyboru.

Step 3 - W nowym oknie wprowadź wielkość plonu, która pokazuje ilość produktu do zadeklarowania.

Step 4 - Kliknij przycisk Ruch towarów u góry, aby potwierdzić automatyczne przemieszczanie towarów wraz z potwierdzeniem.

Step 5 - W kolejnym oknie zobaczysz przyjęcie i wydanie komponentów.

Auto Towar odbiór GR, produkcja materiału realizowana z ruchem typu 101 we wpisie.
GI wydania towarów samochodowych, zużycie komponentów przeprowadzone przy użyciu typu ruchu 261 we wpisie.

Kliknij przycisk Zapisz u góry, a otrzymasz wiadomość z potwierdzeniem.

Wyświetli liczbę udanych ruchów towarów i liczbę niepowodzeń.

W tym rozdziale dowiemy się, jak anulować zlecenie produkcyjne.

Step 1 - Aby anulować zlecenie produkcyjne, możesz użyć kodu T: CO13.

Step 2- Wpisz numer zamówienia i kliknij znacznik na górze. Zostaniesz poproszony o potwierdzenie akcji.

Step 3 - Zostaniesz zapytany, czy chcesz kontynuować, kliknij „Tak”, aby kontynuować.

Aby przenieść dane podstawowe i transakcyjne z systemu ERP do systemu SCM, należy zdefiniować model integracji. Model integracji określa, które obiekty danych z systemu ERP mają zostać przeniesione z całkowitej liczby dostępnych obiektów.

Możesz stworzyć model integracji dla danych podstawowych, takich jak BOM, marszruty, szczegóły zarządzania kampanią, zwiększenie ilości. Integracja jest również wymagana, aby przenieść dane z systemu SAP SCM do modułów ERM - takich jak CRM, aby przenieść dane dotyczące ilości sprzedaży itp.

Możesz przeprowadzić integrację między SAP Customer Relationship Management i SAP Supply Chain Management SAP SCM, aby wykonać następujące czynności -

Jeśli chcesz przenieść bazową wielkość sprzedaży z SAP SCM do SAP CRM.
Aby przenieść zwiększoną ilość z modułu CRM do Supply Chain Management.

Możesz użyć promocji handlowych lub kampanii, aby uwzględnić w planowaniu popytu i planowaniu sieci dostaw SNP w SAP SCM.

W SAP SCM, aby utworzyć model integracji, należy wybrać obiekt taki jak - Wzorce materiałów na ekranie wyboru tworzenia modelu integracji. Następnie należy wspomnieć o kryteriach wyboru, które dodatkowo ograniczają wybrane już typy obiektów.

Po wybraniu obiektów wzorcowych materiałów wybierz kontroler MRP, aby zdefiniować obiekty filtru. Obiekty filtru służą do wybierania obiektów danych, które mają być przesyłane do określonego systemu SCM.

Aby przenieść dane podstawowe i transakcyjne z systemu ERP do systemu SCM, należy zdefiniować model integracji. Podczas tworzenia modelu integracji system automatycznie generuje nową wersję tego modelu.

Możesz rozróżniać wersje modelu integracji na podstawie ich daty i godziny utworzenia oraz filtrując zawarte w nich obiekty. Możesz utworzyć dowolną liczbę wersji modelu integracji, jednak w danym momencie aktywna jest tylko jedna wersja.

Step 1- Aby wygenerować nową wersję możesz użyć kodu transakcji: CFM1 i zapisać wariant modelu. Możliwe jest również utworzenie wariantu uruchomieniowego aktywnego modelu integracji.

Step 2 - W kolejnym oknie należy wprowadzić następujące dane -

System logiczny
Aplikacja APO
Obiekty zależne od materiałów

Step 3 - Jeśli nie wybierzesz ograniczenia, zostanie wyświetlony monit, że w przypadku wybrania opcji wykonania oczekiwany jest bardzo długi czas działania.

Step 4- Kliknij przycisk Zapisz, a zostaniesz poproszony o wprowadzenie wariantu. Musisz podać następujące dane -

Nazwa wariantu
Description
Przypisanie ekranu

Masz również możliwość skopiowania przypisania ekranu.

Step 5 - Aby zapisać wariant tego modelu, kliknij przycisk zapisywania u góry.

Aktywacja i dezaktywacja modelu integracji

Po aktywacji modelu integracji dane przelewu online są zwalniane. Modele integracji, które mają zostać aktywowane, porównuje się z modelami integracji, które są już aktywne.

Pozwala to na przeniesienie różnic, tj. Przesyła tylko dane dla obiektów filtrów, które nie są zawarte w aktywnym modelu integracji.

W systemie SAP można tworzyć wiele modeli integracji, ale tylko jeden model jest aktywowany dla każdego modelu. Możesz jednocześnie aktywować i dezaktywować kilka modeli integracji.

Modele integracyjne powinny pozostać aktywne, aby umożliwić transfer online.

Step 1 - Aby aktywować obszar, użyj T-Code: CIF w SAP R / 3.

Możesz również przejść do Logistyka → Funkcje centralne → Interfejs planowania łańcucha dostaw → Interfejs podstawowy Zaawansowany planer i optymalizator → Model integracji → Aktywuj

Wyświetli się ekran aktywacji / dezaktywacji modelu integracji. Wybierz model z listy dostępnych modeli. Możesz skorzystać z następujących pól wejściowych, aby wybrać model integracji do aktywacji -

Model
System logiczny
Aplikacja APO

Aby aktywować / dezaktywować model, kliknij znacznik wyboru, jak pokazano poniżej -

Dezaktywacja modelu integracji nie oznacza, że wszystkie przenoszone obiekty zostaną usunięte z systemu SCM.

Kontrola spójności

W modelu integracji kontrolę spójności można przeprowadzić na dwóch różnych poziomach -

Podczas generowania modelu integracji analizowany jest model, który ma zostać wygenerowany.
Podczas aktywacji modeli integracji kontrola jest przeprowadzana na aktywnych modelach integracji, w tym modelach integracji, które mają zostać aktywowane, ale nie obejmuje modeli integracji, które mają zostać dezaktywowane.

Poniżej znajduje się lista sprawdzonych obiektów -

Filtruj obiekt	Zawarty w (aktywnym) modelu integracji?
Materiał	Roślina
Model procesu produkcyjnego (PPM)	Mistrz materiału, zasób
Ratunek	Roślina
Roślina	Czy strefa czasowa jest utrzymywana?
klient	Czy strefa czasowa jest utrzymywana?
Sprzedawca	Czy strefa czasowa jest utrzymywana?
Zbiory	Mistrz materiału
Specjalne zapasy u klienta	Klient
Zapasy specjalne u sprzedawcy	Sprzedawca
Planowane niezależne zapotrzebowanie	Mistrz materiału
Zamówienie	Mistrz materiału
Planowane zamówienie	Mistrz materiału
Zamówienie	Mistrz materiału
Dane dotyczące zużycia materiałów	Mistrz materiału
Kampania produkcyjna	materiał główny, zlecenie produkcyjne
Rezerwacje ręczne	Mistrz materiału
Zlecenie produkcyjne	Mistrz materiału
Kontrola ATP dla materiałów	Mistrz materiału

W SAP Supply Chain dane podstawowe zawierają modele procesu produkcyjnego PPM, zasoby, materiały i inne obiekty wymagane do utworzenia modelu łańcucha dostaw. W procesie produkcyjnym masz główne obiekty - BOM (BOM), materiał główny, marszrutę i centrum pracy.

Dane podstawowe zawierają kluczowe właściwości tych obiektów, takie jak zlecenie produkcyjne, rodzaj materiału, wymagania planistyczne, wydanie i przyjęcie materiałów.

W modelu procesu produkcyjnego istnieją następujące typy danych podstawowych -

Zestawienia materiałów (BOM)

Dane podstawowe list materiałowych są związane z planowaniem zapotrzebowania materiałowego i zawierają listę komponentów potrzebnych do wytworzenia produktu.

Aby wyprodukować produkt z różnymi wariantami, możesz utworzyć super zestawienia materiałów, które zawierają listę komponentów do produkcji różnych wariantów produktu, a wybór komponentu zależy od szczegółów wymienionych w kolejności planowania. Możesz utworzyć do 99 zestawień materiałów.

Step 1 - W przypadku danych podstawowych BOM użyj T-Code: CS01 lub przejdź do Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → BOM Material → Material BOM → Create

Step 2 - Wybierz następujące szczegóły -

Materiał Mas
Plant
Wykorzystanie BOM (użycie 1 to produkcja)

Mistrz materiału

Główny materiał zawiera informacje związane z różnymi rodzajami materiałów, takimi jak gotowy produkt, surowiec. Dane podstawowe mogą służyć do identyfikacji produktu, zakupu materiałów, wydania towarów lub przyjęcia towaru, MRP i potwierdzenia produkcji.

Step 1 - W przypadku danych podstawowych materiału użyj kodu T: MM01 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Dane podstawowe → Dane podstawowe materiału → Materiał → Utwórz (Ogólne) → Natychmiast

Step 2 - Wprowadź sektor przemysłu i typ materiału.

Centrum pracy

Centrum robocze składa się z trasowania produktów związanych z danymi podstawowymi. Zawiera dane związane z harmonogramowaniem, planowaniem zdolności produkcyjnych i kosztami produkcji.

Step 1 - W przypadku centrum roboczego użyj kodu T: CR01 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Dane podstawowe → Centra pracy → Centrum pracy → Utwórz.

Step 2 - Wprowadź następujące dane -

Wprowadź nazwę centrum roboczego.
Wpisz nazwę zakładu, w którym znajduje się centrum pracy.
Wybierz Work Center Cat i kliknij znacznik.

Wytyczanie

Routing określa kolejność czynności wykonywanych na stanowisku pracy. Routing odgrywa ważną rolę w obliczaniu kosztów produkcji, czasu pracy maszyn i czasu pracy.

Step 1 - W przypadku danych podstawowych trasy użyj kodu T: CA01 lub przejdź do Logistyka → Produkcja → Dane podstawowe → Marszruty → Marszruta → Trasa standardowa → Utwórz.

Step 2 - Wprowadź materiał i roślinę i kliknij znacznik ptaszka.

Konfiguracja danych podstawowych dla propagacji podaży i popytu

W konfiguracji wzorcowej propagacji podaży i popytu należy wprowadzić produkty i lokalizacje oraz przypisać produkty lokalizacji do modelu.

Następujące dane podstawowe mogą być utrzymywane w ramach propagacji podaży i popytu -

Product Master
- Atrybuty w głównym produkcie
- Waga brutto i jednostka
- Objętość i jednostka
Product Location Master
- Atrybuty zaopatrzenia
Procurement type - Wybierając typ zaopatrzenia, nadajesz priorytet różnym opcjom zaopatrzenia używanym do propagacji.
Goods Receive/Goods Issue -
- Czas odbioru towaru
- Czas wydania towaru

Dla każdego pola zasobów w SAP APO / SCM masz odpowiednie centrum pracy w systemie ERP. W poniższej tabeli można zobaczyć porównanie między odpowiednimi zasobami i odpowiednimi polami centrum pracy w SCM i ECC.

Pola w SAP SCM / APO	Pola w ERP
Kategoria zasobu (dane ogólne)	Kategoria centrum roboczego (dane podstawowe)
Planer (dane ogólne)	Osoba odpowiedzialna (dane podstawowe)
Czas rozpoczęcia zakończenia, czas trwania przerwy, wykorzystanie pojemności (pojemność ciągła)	Odpowiednie pola (nagłówek pojemności)

Typy zasobów

Typ zasobu określa sposób planowania zasobów przez system zgodnie z parametrami planowania. Dla każdego typu zasobu istnieją różne parametry planowania. Kiedy przenosisz centra pracy z systemu ERP, następujące typy zasobów są już utworzone -

Single-Activity and Multi activity Resource- W zasobie z pojedynczym działaniem można wykonać jedno działanie na raz. W zasobach obejmujących wiele działań można jednocześnie wykonywać kilka czynności.
Single-Mixed and Multi mixed Resources- W SAP SCM można korzystać z zasobów mieszanych do wykonywania planowania produkcji i planowania szczegółowego, obu działań. Obecnie pojedyncze zasoby mieszane oznaczają, że zasoby pojedynczego działania w planowaniu produkcji i harmonogramowaniu szczegółowym oraz zasoby z wieloma mieszanymi pozwalają na korzystanie z zasobów wielu działań.
Line Resource- Określa czas pracy i stawki linii. Zasób linii jest tworzony w APO dla każdej linii tworzonej w systemie DI.

W systemie SAP APO można ręcznie tworzyć następujące typy zasobów -

Zasób pojazdu
Zasób wiadra
Zasoby transportowe

Twórz i zmieniaj zasoby

Utworzone w systemie ERP centra pracy można przenieść do systemu SAP APO za pomocą podstawowego interfejsu. System tworzy osobny zasób dla każdego typu pojemności centrum pracy podczas transferu do systemu SAP SCM / APO.

Note - W systemie ERP jest kilka typów zasobów, których nie można utworzyć automatycznie i musisz ręcznie tworzyć i zmieniać te typy zasobów, jak wspomniano powyżej.

Zmiany typów zasobów są rejestrowane w dzienniku planowania. Aby wyświetlić dzienniki zmian dla typu zasobu, sprawdź to w systemie SAP ERP w menu łatwego dostępu.

Przejdź do Advanced Planning and Optimization → Reporting → Logs → Display Logs.

Production Data Structureznana jest jako struktura danych podstawowych, które można wykorzystać w procesie planowania. W SAP APO struktura jest tworzona z wersji produkcyjnej lub z BOM lub wersji produkcyjnej w SAP DIMP.

Możesz rozróżnić strukturę danych produkcyjnych w następujący sposób -

PDS wygenerowane z systemu SAP R / 3

W systemie SAP ERP PDS generowane z wersji produkcyjnej lub z BOM, które zawierają szczegóły dotyczące cyklu produkcyjnego i przypisania komponentu do produkcji produktu.

Możesz również użyć PDS w zaawansowanym planowaniu i optymalizacji jako źródła dostaw do produkcji własnej. PDS są generowane podczas przesyłania danych podstawowych za pomocą interfejsu Core w systemie APO z systemu SAP RP.

W systemie SAP struktury danych produkcyjnych generowane z danych podstawowych SAP R / 3 zawierają następujące dane.

Zestawienie materiałów
Mistrzowska receptura
Routing

Note - W SAP APO nie można zmieniać danych w PD i można tylko wyświetlać dane.

PDS generated from Integrated Product and Process Engineering iPPE

Struktury danych produkcyjnych z danych podstawowych iPPE zawierają następujące dane -

Struktura produktu
Struktura procesu
Układ fabryczny

Struktura danych produkcyjnych w SAP APO

Aby wyświetlić strukturę danych produkcyjnych -

Step 1 - Przejdź do SAP Łatwy dostęp Zarządzanie łańcuchem dostaw → Zaawansowane planowanie i optymalizacja → Dane podstawowe → Struktura danych produkcyjnych → Wyświetl strukturę danych produkcyjnych.

Step 2 - W następnym oknie wybierz następujące pola.

Aby zmienić dane PDS, należy je zmienić w danych w SAP ERP i wygenerować strukturę danych produkcyjnych PDS przy użyciu podstawowego interfejsu SAP APO CIF.

SAP APO Core Interface (CIF) nazywany jest interfejsem umożliwiającym wymianę danych pomiędzy SAP APO a systemem ERP.

Za pomocą CIF można wykonywać następujące funkcje -

Określanie systemu źródłowego i docelowego w złożonych środowiskach systemowych.
Dostawa SAP APO z danymi podstawowymi i transakcyjnymi odpowiednimi do planowania.
Przeniesienie zmian w danych transakcyjnych.
Zwrot wyników planowania z SAP APO.

Struktura danych produkcyjnych w ERP

Podczas przenoszenia za pomocą interfejsu podstawowego SAP APO struktura danych produkcyjnych jest tworzona w modelu 000 i wersji aktywnego planowania 000.

Step 1 - Aby przypisać inną wersję planowania do PDS, w SAP Easy Access → Logistyka → Funkcje centralne → Interfejs planowania łańcucha dostaw → Interfejs podstawowy Zaawansowany planer i optymalizator → Model integracji → Transfer zmian → Struktura danych produkcyjnych → Przenieś strukturę danych produkcyjnych

Step 2 - Wybierz system logiczny i kryteria wyboru, jak pokazano poniżej -

Note- Możesz wygenerować SNP PDS z BOM, danych wersji produkcyjnej i planu pracy w SAP R / 3. W modelu integracji CIF należy wybrać typ PDS jako podwykonawstwo SNP lub SNP.

Pozwala to na przesłanie danych R / 3 do systemu SAP SCM i wygenerowanie z niego SNP PDS w systemie Supply Chain, jak pokazano na poniższym obrazku -

Nazwa PDS w APO jest taka sama jak źródło zaopatrzenia i zawiera nazwę produktu, zakładu oraz wersję produkcyjną i możesz to sprawdzić w widoku produktu.

Performing Change Transfer: Production Data Structure and BOM

Opcja transferu zmian może być używana do wprowadzania zmian transferu, które są wprowadzane do danych podstawowych w łańcuchu dostaw, takich jak wersja produkcyjna, marszruta, zależność obiektu, transfer materiałów, klas i charakterystyk oraz centra pracy, odznaczając pole wyboru. Change Transfer.

Zmiana przeniesienia zestawienia komponentów.

Zobaczmy, jak przenieść zmienione dane podstawowe.

Step 1 - Aby przenieść zmienione dane podstawowe i wersje produkcyjne do SAP SCM, przejdź do Logistyka → Funkcje centralne → Interfejs planowania łańcucha dostaw → Interfejs podstawowy Zaawansowany planer i optymalizator → Model integracji → Transfer zmian → Struktura danych produkcyjnych PDS → Przenieś strukturę danych produkcyjnych

Step 2 - Następnie wybierz system logiczny i wersję planowania, do którego chcesz przenieść dane, a także wybierz materiał i zakład.

Korzystając z tych opcji, możesz przesłać zmienione dane, takie jak wersja produkcyjna, BOM, routing, zależność od obiektu itp.

Step 3 - Jeśli zmieniliście główne materiały, centra pracy, klasy i charakterystyki i chcecie przenieść te zmiany, należy odznaczyć pole Zmień transfer.

Step 4 - Następnie kliknij przycisk wykonania u góry.

Jeśli masz zdefiniowany model integracji, zobaczysz wynik generowania PDS.

Zobaczmy, jak przenieść zmienione BOM w tym rozdziale.

Step 1 - Aby przenieść zmienione BOM do łańcucha dostaw SAP, przejdź do SAP Easy access w systemie ERP → Logistics → Central Functions → Supply Chain Planning Interface → Core Interface Advanced Planner and Optimizer → Integration Model → Change Transfer → Production Data Structure PDS → Transfer BOM

Step 2- W kolejnym oknie wybierz system logiczny, wersja planowania. Możesz wybrać materiał i roślinę zgodnie z kryteriami wyboru. Kliknij Wykonaj.

Step 3 - Po wykonaniu zobaczysz następującą generację PDS.

W SAP SCM do planowania używasz modelu łańcucha dostaw. System SAP uwzględnia dane podstawowe, które są przypisane do modelu w celu planowania. Dane podstawowe można przypisać do modelu w programie Supply Chain Engineer lub w danych podstawowych.

Możliwe jest również przypisanie jednej lub więcej wersji planowania do modelu. Wszystkie dane podstawowe udostępnione do planowania muszą być przypisane do aktywnego modelu i aktywnej wersji planowania - odpowiednio model 000 i wersja planowania 000. W systemie produkcyjnym wszystkie dane podstawowe, które przesyłasz z SAP R / 3, są automatycznie przypisywane do aktywnego modelu i aktywnej wersji planowania.

Aby stworzyć, skopiować i usunąć model oraz wersję planowania należy przejść do następującej ścieżki w systemie SAP SCM,

Zaawansowane planowanie i optymalizacja → Dane podstawowe → Planowanie zarządzania wersjami → Zarządzanie modelami i wersjami

Tworzenie modelu

W modelu SAP SCM można przypisać dane podstawowe, takie jak produkty, zasoby do modelu, który został utworzony w systemie.

Step 1 - Aby utworzyć model → Utwórz model / wersję planowania → Utwórz model

Step 2 - Aby utworzyć wersję planowania, wybierz opcję Wersja planowania.

Step 3 - Kopiuj model / wersję planowania: Aby skopiować wersję / model planowania, można skorzystać z opcji kopiowania, jak pokazano poniżej -

Step 4- Wybierz model / wersję z listy po lewej stronie, którą chcesz skopiować. Kliknij opcję Kopiuj u góry i wybierz Model / Wersja lub Model z wersją.

Po wybraniu opcji Model / Wersja w prawym okienku można zobaczyć opcje wprowadzenia nazwy wersji Planning.

Masz różne opcje, takie jak -

Skopiuj dane podstawowe
Skopiuj dane podstawowe i dane transakcji

Step 5 - Kiedy dokonasz wyboru zgodnie z wymaganiami, możesz kliknąć przycisk Kopiuj i zapisz na dole.

Step 6- W modelu można tworzyć wiele wersji planowania. Po kliknięciu opcji Kopiuj i zapisz pojawi się następujący ekran.

Step 7 - Po kliknięciu znacznika wyboru na dole można zobaczyć, że wersja została utworzona pod wybranym modelem.

Usuń wersję modelu / planowania

Możesz również usunąć model / wersję planowania, jeśli masz uprawnienia do usuwania. Usunięcie modelu powoduje również usunięcie wszystkich wersji planowania, które zostały utworzone dla tego modelu.

Step 1 - Aby usunąć model / wersję, kliknij przycisk usuwania u góry.

Step 2- Wybierz wersję, którą chcesz usunąć. Wybierz Usuń obiekt z listy rozwijanej.

Step 3 - Możesz wybrać następujące opcje usuwania -

Harmonogram usunięcia
Usuń natychmiast

Po dokonaniu wyboru kliknij przycisk Usuń / Zaplanuj, jak pokazano poniżej -

Step 4 - Kliknij Yes potwierdzenia i uruchomi się program w tle.

Step 5 - Kliknij znacznik wyboru, a zobaczysz, że obiekt został usunięty.

Note - Kopiowanie i usuwanie modeli lub wersji planowania może odbywać się na pierwszym planie lub w tle.

Kiedy wykonujesz zadanie na pierwszym planie, wyświetla dziennik kopiowania, a kopie są dodawane w lewym obszarze ekranu.
Gdy czynność jest wykonywana w tle, została wysłana wiadomość, że proces usuwania / kopiowania jest zakończony, a obiekt jest usuwany.

Możesz użyć następujących transakcji / raportów do zarządzania modelami i wersjami -

/SAPAPO/OM_REORG_DAILY - Można to wykorzystać do usunięcia planowanego usunięcia modeli i wersji.
/SAPAPO/RLCDELETE - Można to wykorzystać do usunięcia danych transakcyjnych wersji planowania, raportu SNP, który usuwa zamówienia z wybranych kategorii ATP w wersji planowania.
/SAPAPO/TS_LCM_REORG
/SAPAPO/OM17 - Można to wykorzystać do sprawdzenia niespójności zapasów i produktów lokalizacyjnych.
/SAPAPO/DM_PEGKEY_REORG - Można to wykorzystać do reorganizacji i usunięcia niespójności // PEGKEY.

W SAP Supply Chain Management dostępne są różne aplikacje, których można używać do przetwarzania zamówień lub śledzenia stanu materiałów, usług i danych finansowych.

Masz następujące typy aplikacji w SCM -

Zaawansowane planowanie i optymalizacja
Rozszerzony magazyn
Zarządzanie transportem
Współpraca w sieci dostaw
Prognozowanie i uzupełnianie

W kolejnych rozdziałach szczegółowo omówimy każdy z tych typów aplikacji.

SAP Advanced Planning and Optimization udostępnia szereg funkcji, które można wykorzystać do planowania i wykonywania procesów łańcucha dostaw w organizacji.

SAP Advanced Planning and Optimization obsługuje następujące funkcje -

Możesz to wykorzystać do prowadzenia współpracy na poziomie planowania strategicznego, taktycznego i operacyjnego.
Służy do koordynacji między partnerami na wszystkich etapach procesu łańcucha dostaw.
Możesz osiągnąć stałą optymalizację i ocenę efektywności sieci łańcucha dostaw.

Monitorowanie łańcucha dostaw

Za pomocą monitora alertów można monitorować, czy aplikacja działa bez problemów. Za pomocą profili alertów można określić, w jakich sytuacjach system zgłasza problem.

Korzystając z monitora alertów, możesz monitorować wszystkie alerty, które wystąpiły, i możesz przenieść aplikację bezpośrednio, aby zobaczyć problem.

Monitora alertów można używać tylko w tych aplikacjach -

Zaawansowane planowanie i optymalizacja
Prognozowanie i uzupełnianie SAP
Rozszerzone zarządzanie magazynem

Step 1 - Aby uzyskać dostęp do konserwacji profili alertów, na ekranie SAP Easy Access przejdź do opcji Planowanie zaawansowane i optymalizacja → Monitorowanie łańcucha dostaw → Aktualne ustawienia → Ustaw monitor alertów.

Step 2 - Możesz również uzyskać dostęp do profilu alertu, klikając transakcję profilu alertu.

Step 3 - Możesz wyświetlić lub zmienić ogólne profile alertów i profile alertów specyficzne dla aplikacji, nawigując po hierarchii, jak pokazano poniżej.

Istnieją różne zadania, które można wykonać w obszarze Planowanie zaawansowane i optymalizacja w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

SAP Extended Warehouse Management (EWM) służy do efektywnego zarządzania zapasami w magazynie i wspomagania przetwarzania ruchu towarów. Pozwala firmie kontrolować procesy przychodzące i wychodzące z magazynu oraz ruch towarów w magazynie.

Głównym procesem w Magazynie jest przyjmowanie i wydawanie materiałów, przyjęcie i wydanie towarów, realizacja zamówień klientów i dystrybucja towarów. Gdy firma nie przechowuje żadnych towarów, nie ma potrzeby zarządzania magazynem do zarządzania towarem.

Proces przychodzący obejmuje składowanie towarów w magazynie i ich lokalizację.
Proces wychodzący polega na odebraniu towaru. Ilekroć materiał jest przechowywany w magazynie, jest on składowany w magazynie i można znaleźć jego aktualną lokalizację.

Zastosowania SAP EWM

System SAP Extended Warehouse Management -

Kontroluje cały ruch towarów.
Udostępnia narzędzia do monitorowania czynności magazynowych.
Zarządzaj dodatkowymi funkcjami w magazynie, takimi jak numer seryjny, numer partii, zarządzanie zapasami dostawców, optymalizacja zasobów i usługi o wartości dodanej.
Pozwala nie tylko monitorować ilość towarów w Magazynie, ale także efektywnie zarządzać innymi krytycznymi funkcjami i dostawami towarów.

Różnica między SAP Warehouse Management a Inventory Management

Zarządzanie magazynem SAP jest przeciwieństwem zarządzania zapasami.

Zarządzanie zapasami informuje o liczbie towarów w miejscu przechowywania, a lokalizacja fizyczna jest nieznana.
Zarządzanie magazynem zajmuje się ruchem towarów i monitoruje fizyczną lokalizację towarów zarejestrowanych za pomocą określonych dokumentów.

Metoda komunikacji

SAP ERP i EWM są ze sobą ściśle zintegrowane w celu przesyłania danych transakcyjnych i podstawowych. Istnieją dwa różne sposoby komunikacji.

Interfejs główny (CIF)

Interfejs podstawowy jest jedną z powszechnych metod komunikacji między systemem SAP SCM a SAP Advanced Planning and Optimization (APO). Dane podstawowe, przechowywane w systemie ERP, takie jak klient, materiał i sprzedawca, które są dostępne w systemie ERP, są przekazywane do systemu EWM, wykorzystują komunikację Core Interface CIF.

W przypadku danych transakcyjnych (przychodzące / wychodzące dokumenty dostawy) do komunikacji używany jest oddzielny model integracji. Ten model używa iDocs lub kolejki RFC zdalnego wywołania funkcji.

SAP EWM - Struktura menu

W tej sekcji dowiemy się, jak sprawdzić różne struktury menu systemu zarządzania rozszerzonym magazynem.

Step 1- Zaloguj się do systemu SCM i przejdź do węzła Extended Warehouse management w menu SAP. Możesz używać różnych transakcji do zarządzania podstawowymi funkcjami w Zarządzaniu magazynem

Monitor magazynu	/ SCWM / MON
Utrzymaj dostawę przychodzącą	/ SCWM / PRDI
Utrzymaj dostawę wychodzącą	/ SCWM / PRDO
Środowisko RF	/ SCWM / RFUI
Tworzenie pojemnika do przechowywania	/ SCWM / LS01
Potwierdź zadanie magazynowe	/ SCWM / TO_CONF
Konserwacja produktów magazynowych	/ SCWM / MAT1

W SAP ERP numer magazynu jest używany do reprezentowania fizycznego magazynu, w którym przechowywane są wszystkie materiały. Numer magazynu to pole składające się z 3 lub 4 znaków odpowiednio w Zarządzaniu magazynem lub EWM. Numery magazynowe są tworzone w systemie ERP i aby go aktywować, należy użyć kombinacji przypisanych do tego zakładu zakładu i miejsca składowania z odpowiednim numerem magazynu.

Istnieją różne jednostki organizacyjne w systemie magazynu na różnych poziomach.

Warehouse Number- Każdy magazyn składa się z numeru magazynu, który jest na najwyższym poziomie w systemie zarządzania magazynem. Każdy numer magazynu składa się ze struktury podrzędnej, która odwzorowuje relacje w magazynie.
Storage Type - Istnieją różne rodzaje magazynów, w których produkty są fizycznie składowane w magazynie - magazyn otwarty, wydanie i przyjęcie towaru, regały.
Storage Section- Jest to część typu składowania i reprezentuje grupę pojemników o takich samych właściwościach. Powszechnie używane sekcje przechowywania to szybko lub wolno poruszające się przedmioty itp.

Storage Bin- Pojemniki magazynowe reprezentują fizyczną lokalizację przestrzeni magazynowej, w której produkty są przechowywane w Magazynie. Znajdują się na najniższym poziomie struktury organizacyjnej i kiedy przechowujesz towar w Magazynie, musisz podać jego dokładną lokalizację.
Activity Areas- Pojemniki magazynowe są dalej klasyfikowane w obszarze działalności. Obejmuje czynności takie jak zbieranie, odkładanie lub inwentaryzacja. Zgodnie z działaniem można przypisać ten sam pojemnik do wielu obszarów działań.
Quant- Ilość towarów w magazynie jest reprezentowana przez Quant. Ilość służy do zarządzania zapasami w magazynie.

Ten komponent jest używany w ramach Zaawansowanego planowania i optymalizacji do planowania i wykonywania całego procesu transportowego firmy. Jest to zarządzane za pomocąTransportation Planning/Vehicle Scheduling składnik

W systemie SAP R / 3 wszystkie tworzone zamówienia sprzedaży, zamówienia, zwroty i dostawy są przekazywane do APO za pomocą interfejsu podstawowego. Efektem planowania TP / VS są planowane wysyłki, które należy przenieść do systemu R / #. PlikLogistic Execution element służy do wykonania transportu.

Do monitorowania przesyłki możesz użyć Event management.

Aby wykonać transport należy wykonać -

Integracja danych podstawowych

Tworzysz dane podstawowe, które są wymagane do zarządzania transportem w SAP R / 3, a dane te są przesyłane do APO za pomocą interfejsu podstawowego. W systemie R / 3 można utworzyć następujące dane podstawowe -

Customer
Material
Vendor

Musisz zdefiniować adres, a ten adres jest używany przez system zaawansowanego planowania i optymalizacji do transportu.

Aby użyć punktów wysyłki jako lokalizacji źródłowych w TP / VS, musisz ustawić Użyj punktu wysyłki jako wskaźnika lokalizacji źródła w dostosowywaniu dla TP / VS, jak pokazano poniżej -

Przejdź do Produkcja → Planowanie zasobów dystrybucji DRP → Ustawienia podstawowe → Podstawowe ustawienia planowania pojazdów.

Integracja danych transakcyjnych

Możesz również tworzyć dane transakcyjne do zarządzania transportem, takie jak zamówienia w systemie R / #, które można przenieść do systemu APO za pomocą interfejsu Core.

Możesz utworzyć standardowe zamówienie w SAP Easy access, Logistics → Sales and Distribution → Sales → Order → Create

Na następnym ekranie musisz wprowadzić następujące pola -

Typ zamówienia
Organizacja sprzedaży
Kanał dystrybucji
Podział itp.

Ustawienia niestandardowe w APO

W przypadku zarządzania transportem należy wprowadzić ustawienia dostosowywania TP / VS w systemie APO.

Definiowanie wysyłek i dostaw według rodzajów publikacji

Musisz utrzymywać wysyłkę i dostawę typu publikacyjnego.

Aby to zdefiniować, przejdź do Integracja ze składnikami SAP → Integracja SAP SCM i SAP APO → Podstawowe ustawienia przesyłania danych → Publikacja → Zachowaj definicję dystrybucji.

Aby zdefiniować system środków transportu, przejdź do danych podstawowych → Pas transportu → Utrzymaj środki transportu.

Aby zdefiniować dostępność i pozycję standardowych optymalizatorów dla SAP APO oraz dostęp do tych optymalizatorów, przejdź do Ustawienia podstawowe → Optymalizacja → Funkcje podstawowe → Zachowaj dane podstawowe dla serwera optymalizacji.

Wykorzystując Supply Network Collaboration, umożliwia synchronizację przepływu informacji w firmie i jej dostawcach. Można wdrożyć kluczowe kroki związane z przetwarzaniem zamówień, zapasami dostawców itp.

W SAP SNC możesz wykonać następujące zadania -

Kluczowe dane niestandardowe
Tworzenie powiadomień o alertach
Alerty niestandardowe
Konfigurowanie ulepszeń interfejsu użytkownika i ukrywanie kolumny w ALV i wiele innych

Tworzenie powiadomienia o alertach

Step 1 - Aby utworzyć powiadomienia o alertach, użyj kodu T: / SCMB / ANOTMP -Create / Change Message Profile.

Step 2 - Następnym krokiem jest skopiowanie profilu wiadomości SAP_COLL do profilu wiadomości, jak pokazano poniżej -

Step 3 - W kolejnym oknie należy wpisać następujące pola -

Pole aplikacji to ALEN
Tryb wiadomości jest ustawiony na Wiadomość zbiorcza, dzięki czemu otrzymasz jedną wiadomość e-mail ze wszystkimi odpowiednimi alertami.

Step 4 - Następnie przejdź do przycisku parametrów wiadomości, aby zdefiniować dodatkowe parametry, takie jak ITEM ID, LOC ID itp.

Aby zapisać ustawienia, kliknij przycisk Zapisz.

W zarządzaniu łańcuchem dostaw Forecasting & Replenishmentumożliwia planowanie i realizację strategii magazynowych. Zapewnia usprawnienie zapasów w łańcuchu dostaw i obniża ogólne poziomy zapasów i koszty.

Poniżej przedstawiono kluczowe funkcje, które można wykonać za pomocą SAP SCM F&R -

Prognoza popytu
Ręczne interwencje oparte na alertach
Monitorowanie jakości procesów i wdrożenia rozwiązania.
Zarządzanie dużą ilością danych.

Aby korzystać z SAP F&R, musisz upewnić się, że w systemie powinny istnieć następujące dane podstawowe -

Product
Sieci dostaw
Calendar
Cykl zakupowy
Lokalizacja produktu
Location

Administracja SAP F&R

W SAP F&R można skonfigurować ustawienia kontroli, aby wykonywać automatyczne uzupełnianie w następujących polach

Administracja danymi systemowymi
Administracja lokalizacjami

Step 1 - Aby przeprowadzić administrację F&R, przejdź do SAP Easy Access → Forecasting and Replenishment → Forecasting and Replenishment Processor → Administration

Step 2 - W następnym oknie możesz zobaczyć opcję Dane systemowe i dane o lokalizacji.

Konsultant SAP SCM powinien mieć:

Doświadczenie w SAP SCM i jeśli potrzebujesz doświadczenie w dziedzinie domeny.
Zaangażowany w projekty wdrożeniowe / wsparcia z doświadczeniem we wdrożeniach typu end-to-end.
Doświadczenie zawodowe w SAP Functional w zarządzaniu łańcuchem dostaw.
Potrafi zaprojektować rozwiązania SCM w oparciu o wymagania klienta.
Pomoc w mapowaniu wymagań do procesów SAP i projektowaniu rozwiązań.
Dostosuj i rozwijaj system SAP w zespole projektowym, wspieranym przez ekspertów.
Zmiany konfiguracji w oparciu o wymagania klienta wraz ze zmianą procesów biznesowych.
SAP-SCM-EWM Rozszerzone zarządzanie magazynem, APO, moduł zarządzania materiałami i planowania produkcji.