SAP SCM - คู่มือฉบับย่อ

SAP Supply Chain Management เป็นหนึ่งในโมดูลหลักใน SAP ERP และควบคุมการวางแผนการผลิตการคาดการณ์ทางธุรกิจและการวางแผนความต้องการ

คุณสมบัติที่สำคัญของ SAP SCM คือ -

• ช่วยให้องค์กรสามารถจัดการกระบวนการซัพพลายเชนในสภาพแวดล้อมแบบไดนามิก

• กระบวนการ SAP SCM ช่วยให้ซัพพลายเออร์ลูกค้าผู้ผลิตคู่ค้าทางธุรกิจและผู้ค้าปลีกเชื่อมต่อกันเพื่อจัดการกระบวนการซัพพลายเชนอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล

• ช่วยให้องค์กรเร่งและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการจัดหาเพื่อจ่ายแบบ end-to-end

• ผลิตภัณฑ์ SCM จาก SAP ช่วยให้องค์กรสามารถรวมกระบวนการและบังคับใช้การปฏิบัติตามสัญญาสำหรับข้อกำหนดด้านซัพพลายและด้านซัพพลายเออร์ตลอดการใช้กระบวนการซัพพลายเชนในสภาพแวดล้อมแบบกระจาย

• SAP SCM เป็นซอฟต์แวร์ที่สมบูรณ์เพื่อครอบคลุมกระบวนการสำคัญ - เครือข่ายซัพพลายเชนการวางแผนและการประสานงานซัพพลายเชนและการดำเนินการซัพพลายเชน

• ประกอบด้วยแอปพลิเคชันการวางแผนต่างๆที่เกี่ยวข้องกับ Advanced Planning and Optimization APO และสำหรับการรวมเข้ากับแอปพลิเคชันการดำเนินการ SAP อื่น ๆ

• แอปพลิเคชันหลัก ได้แก่ SAP General Areas, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE และ SAP Transportation Management TM

• ในภาพด้านล่างคุณจะเห็น SAP Supply Chain Management และการรวมเข้ากับโมดูล R / 3 อื่น ๆ เพื่อจัดการกระบวนการซัพพลายเชน

SAP Supply Chain Management ช่วยให้องค์กรสามารถดำเนินการวางแผนและดำเนินการโลจิสติกส์ภายในเครือข่ายซัพพลายได้อย่างมีประสิทธิภาพและดำเนินการจัดการเวิร์กโฟลว์

คุณสามารถดูขั้นตอนสำคัญในการจัดการเครือข่ายซัพพลายในองค์กร แต่ละขั้นตอนประกอบด้วยชุดกิจกรรมที่กำหนดไว้และด้วยเหตุนี้จึงช่วยให้ลูกค้าซัพพลายเออร์และผู้ค้าปลีกเชื่อมต่อซึ่งกันและกันเพื่อจัดหาโซลูชันการจัดการซัพพลายเชนที่มีประสิทธิภาพ

SAP SCM ประกอบด้วยส่วนประกอบต่อไปนี้ -

• SC Collaboration - ใช้เพื่อช่วยในการคาดการณ์และข้อตกลงร่วมกัน

• SC Planning - ใช้เพื่อสร้างแผนการดำเนินงานตามข้อมูลปัจจุบันและข้อมูลที่เกี่ยวข้องในระบบ

• SC coordination - ส่วนประกอบนี้ใน Supply Chain ใช้เพื่อประสานการแลกเปลี่ยนข้อมูลและสารสนเทศระหว่างหน่วยธุรกิจต่างๆ

• SC Execution - ใช้เพื่อให้แน่ใจว่าคุณดำเนินการตามแผนซัพพลายเชนในลักษณะที่ดีที่สุดเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ต้องการ

ตามฟังก์ชันการทำงานคุณสามารถแบ่ง SCM / APO ออกเป็นสามส่วน -

• Forecasting - ในการวางแผนและคาดการณ์ความต้องการคุณสามารถเชื่อมโยงกับ Customer Relationship Management CRM เพื่อรับข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับแคมเปญของลูกค้า ฯลฯ

• Supply Network Planning (SNP)- เพื่อดูองค์กรเป็นเครือข่ายของสถานที่และตรวจสอบการคาดการณ์สต็อกและเกณฑ์การเก็บสต็อค การคำนวณใน SNP ไดรฟ์ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการจัดหาสถานที่ผลิตและร้านค้ารับ

• Production Planning and Detailed Scheduling - นี่คือการตรวจสอบข้อกำหนดที่อ้างอิงจากสถานที่ภายในเครือข่ายซัพพลายซึ่งส่งผ่านมาจาก SNP

สิ่งนี้เชื่อมโยงกับการวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) ในการวางแผนการผลิตซึ่งกำหนดวัสดุขาเข้าที่จำเป็นในการดำเนินการใบสั่งผลิต

การใช้ Supply Chain Management ใน SAP องค์กรสามารถบรรลุประโยชน์ดังต่อไปนี้ในสภาพแวดล้อมแบบกระจาย -

• ลดการเรียกเก็บเงินจากลูกหนี้ด้วยการมองเห็นที่ดีขึ้นในกระบวนการ AR การลดอายุและการขยายเครดิตจึงช่วยลดยอดขายที่โดดเด่นของวัน

• จัดการการคาดการณ์และจัดการการเปลี่ยนแปลงอย่างกะทันหันของอุปสงค์และอุปทานในกระบวนการ

• ใช้สินทรัพย์ถาวรสุทธิ NFA อย่างมีประสิทธิภาพเช่นโรงงานและอุปกรณ์

• เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าคุณสามารถวางแผนและจัดการกระบวนการจัดการซัพพลายเชนในองค์กรได้อย่างชาญฉลาด

• การเพิ่มประสิทธิภาพสินค้าคงคลังที่เหมาะสมการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อและการจัดส่งสินค้า

• การกระจายข้อมูลสำคัญไปยังผู้มีส่วนได้ส่วนเสียทั้งหมดกระจายไปทั่วเครือข่าย

• ปรับปรุงการสื่อสารและการทำงานร่วมกันระหว่างสายธุรกิจต่างๆเพื่อจัดการกระบวนการอุปสงค์และอุปทานในองค์กร

• ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและลดปัญหาด้านคุณภาพการผลิตและลดต้นทุนสินค้าที่ขายได้

• เพื่อลดภาษีและอากรการขนส่งและเพิ่มเงินคืนและสิ่งจูงใจ นอกจากนี้ยังช่วยลดข้อผิดพลาดในการขนส่ง

การจัดการความต้องการใช้ในการพยากรณ์จัดการและวางแผนความต้องการของสินค้าและกำหนดชุดของกระบวนการและความสามารถในการผลิตสินค้า

คุณสมบัติที่สำคัญของการจัดการความต้องการคือ -

• ส่วนประกอบนี้ใช้เพื่อปรับปรุงการวางแผนความต้องการโดยใช้การส่งเสริมการขาย

• จากข้อมูลการขายในอดีตคุณสามารถจัดการกับความต้องการของร้านค้าทุกแห่งผลิตภัณฑ์จากลูกค้าที่แตกต่างกันและด้วยเหตุนี้คุณจึงสามารถดูการตอบสนองของลูกค้าตามการเปลี่ยนแปลงนโยบายการกำหนดราคาและผลกำไรสำหรับผลิตภัณฑ์เฉพาะในองค์กร

• คุณใช้แบบจำลองอุปสงค์เพื่อทำนายปฏิกิริยาของผู้บริโภคต่อการเปลี่ยนแปลงราคา ตามเป้าหมายขององค์กรเช่น - เพิ่มกำไรรายได้ ฯลฯ คุณสามารถกำหนดกลยุทธ์การขายสำหรับผลิตภัณฑ์

ในระบบ SAP PP การจัดการความต้องการดำเนินการโดย PIR ข้อกำหนดอิสระตามแผน ข้อกำหนดอิสระตามแผนให้ข้อมูลสำหรับการวางแผนการผลิต PIR ประกอบด้วยปริมาณผลิตภัณฑ์ตามแผนหนึ่งวันและวันที่สำหรับวัสดุหรือปริมาณตามแผนจะแบ่งออกเป็นช่วงเวลาหนึ่ง

ในการตั้งค่าการใช้งานเวอร์ชัน PIR ของคุณค่า 00 เพื่อระบุความต้องการจะได้รับการพิจารณาในการวางแผนความต้องการวัสดุ ในการรักษาจำนวนเวอร์ชันของข้อกำหนดอิสระที่วางแผนไว้คุณสามารถตั้งค่าตัวเลขบางส่วนเป็นใช้งานอยู่และหมายเลขอื่น ๆ เป็นไม่ใช้งานได้

PIR กำหนดกลยุทธ์การวางแผนในวัตถุดิบหลักซึ่งกำหนดวิธีการวางแผน - สั่งทำและจัดทำในสต็อก

ในสภาพแวดล้อม Make-to-Stock PIR จะถูกใช้ในกรณีที่สร้างสต็อคตามการคาดการณ์ไม่ใช่ตามใบสั่งขาย

กลยุทธ์การวางแผน

กลยุทธ์การวางแผนแบ่งออกเป็นสองประเภท -

กลยุทธ์การวางแผน Make to Stock (MTS)

นี่คือการวางแผนกลยุทธ์ที่ผลิตสต็อกโดยไม่มีใบสั่งขาย ใช้เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าในอนาคต

เมื่อคุณใช้ Planning strategy 10เฉพาะปริมาณ PIR เท่านั้นที่พิจารณาสำหรับการรัน MRP และใบสั่งขายจะถูกละเว้นโดยสิ้นเชิง ในข้อกำหนด PIR ประเภทนี้ LSF จะลดลงเมื่อคุณส่งมอบสต็อกให้กับลูกค้า

เมื่อคุณใช้กลยุทธ์การวางแผน 40 สำหรับการรัน MRP สูงสุด 2 PIR และใบสั่งขายสามารถพิจารณาได้และ PIR จะลดลงเมื่อป้อนใบสั่งขาย ประเภทความต้องการ PIR คือ VSF ในกรณีนี้

กลยุทธ์การวางแผนการสั่งซื้อ (MTO)

ในกลยุทธ์การวางแผนนี้จะไม่มีการผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจนกว่าคุณจะได้รับคำสั่งขายจากลูกค้า สำหรับการรัน MRP คุณจะพิจารณาเฉพาะใบสั่งขายเท่านั้น

ในกลยุทธ์ MTO คุณผลิตเฉพาะสต็อคใบสั่งขายและผลิตภัณฑ์จะถูกจัดส่งตามใบสั่งขายจากลูกค้าเฉพาะราย

คุณใช้กลยุทธ์การวางแผน 20 สำหรับกระบวนการผลิตตามสั่ง MTO และกลยุทธ์การวางแผน 25 ใช้ในการผลิตตัวเลือกสินค้าเมื่อมีการร้องขอผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างจากลูกค้า

ในบทนี้เราจะเรียนรู้วิธีการสร้างเปลี่ยนแปลงหรือลบ PIR

ในการสร้าง PIR ให้ทำตามขั้นตอนที่กำหนด -

Step 1 - ใช้ T-code MD61 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนการผลิต→การจัดการความต้องการ→ข้อกำหนดอิสระตามแผน→สร้าง

Step 2 - ในหน้าต่างถัดไปป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

• ป้อนเนื้อหาเดียวที่ต้องสร้างความต้องการ

• ป้อนพื้นที่ MRP และรหัสโรงงาน

• ป้อน version as 00ซึ่งแสดงเวอร์ชันที่ใช้งานอยู่และข้อกำหนดจะได้รับการพิจารณาในการเรียกใช้ MRP

• ป้อนวันที่ขอบฟ้าการวางแผนที่ต้องสร้างความต้องการ

• ป้อนระยะเวลาการวางแผนเป็นเดือน M แล้วคลิกเครื่องหมายถูกที่ระบุไว้ด้านบน

Step 3 - เข้า Version 00. โดยค่าเริ่มต้นกล่องกาเครื่องหมายที่ใช้งานอยู่จะถูกตั้งค่าสถานะ แสดงว่าเป็นข้อกำหนดที่ใช้งานอยู่และจะได้รับการพิจารณาในการดำเนินการ MRP ป้อนปริมาณความต้องการในที่เก็บข้อมูลรายเดือน

คลิกไอคอนบันทึกเพื่อบันทึก PIR

เปลี่ยนและลบ PIR

ในการลบ PIR ให้เลือกแถวในหน้าจอด้านบนแล้วคลิกปุ่มลบ

Step 1 - ในการเปลี่ยน PIR ให้ใช้ T-code: MD62 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การวางแผนการผลิต→การจัดการความต้องการ→ข้อกำหนดอิสระตามแผน→การเปลี่ยนแปลง

Step 2 - กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้

• ป้อนเนื้อหาหลักที่ต้องเปลี่ยน PIR
• ป้อนรหัสโรงงาน
• ป้อนเวอร์ชันเป็น 00
• ป้อนวันที่ขอบฟ้าการวางแผนโดยมีระยะเวลาการวางแผนเป็นเดือน M

ในหน้าต่างถัดไปทำการเปลี่ยนแปลงปริมาณความต้องการและคลิกปุ่มบันทึกเพื่อเข้าสู่การเปลี่ยนแปลง

การวิ่ง MRP หรือการวางแผนวิ่งเป็นเครื่องมือที่ใช้เพื่อเติมเต็มช่องว่างของอุปสงค์และอุปทาน มีการเรียกปัญหาและใบเสร็จรับเงินMRP Elements. Issues รวมถึง PIR, ข้อกำหนดที่ขึ้นอยู่กับ, การจองคำสั่งซื้อ, ใบสั่งขาย, การออกใบสั่งโอนหุ้นเป็นต้นและ Receipts รวมถึงใบสั่งผลิต, ใบขอซื้อ, ใบสั่งซื้อ, เปิดใบสั่งผลิต, รับใบสั่งโอนสต็อค, รายการกำหนดการ ฯลฯ

พารามิเตอร์ MRP

ต้องใช้พารามิเตอร์ MRP เพื่อรันการวางแผนความต้องการวัสดุเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนด PIR ที่วางแผนไว้และใช้ข้อมูลการกำหนดเส้นทาง

สามารถใช้พารามิเตอร์ MRP ที่แตกต่างกันได้ -

คีย์การประมวลผล

• NetChange - ในระบบการรันนี้ให้พิจารณาวัสดุเหล่านั้นซึ่งได้รับการเปลี่ยนแปลงบางอย่างจากการรัน MRP ก่อนหน้านี้

• NetChange in Planning Horizon- การดำเนินการนี้พิจารณาข้อกำหนดในขอบฟ้าการวางแผนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าและไม่เหมือนกับการเปลี่ยนแปลงสุทธิซึ่งตรวจสอบข้อกำหนดในอนาคต ในการดำเนินการนี้ระบบจะพิจารณาเฉพาะวัสดุที่ได้รับการเปลี่ยนแปลงบางอย่างจากการรัน MRP ครั้งล่าสุด

• Regenerative Planning - ในการดำเนินการนี้ระบบจะพิจารณาวัสดุทั้งหมดโดยไม่คำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงและใช้เวลานานและไม่ใช่เรื่องธรรมดาในการวางแผนการผลิต

การตั้งเวลา

• Basic Scheduling - คำนวณเฉพาะวันที่พื้นฐานสำหรับคำสั่งซื้อในการดำเนินการ MRP และเวลาในการผลิตสำหรับวัตถุดิบหลักที่ใช้งาน

• Lead-time Scheduling - ใน MRP นี้วันที่ผลิตถูกกำหนดโดยการกำหนดเวลารอคอยสินค้าสำหรับใบสั่งตามแผน

เรียกใช้ MRP สำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมด

ในการเรียกใช้ MRP สำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมด -

Step 1 - ใช้ T-code: MD01 หรือไปที่ Logistics → Production → MRP → Planning → Total Planning → Online

Step 2 - ในการเรียกใช้ MRP ด้วย Net Change ในขอบฟ้าการวางแผนให้ป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

• เข้าสู่โรงงานผลิตที่คุณต้องการดำเนินการ MRP
• ป้อนรหัสการประมวลผลเป็น NETCH
• ป้อนอินพุต 2 ในสร้างข้อกำหนดการซื้อ แสดงใบขอเสนอซื้อในช่วงเปิดทำการ
• ป้อน 2 สำหรับรายการกำหนดการ
• ป้อน 1 ในรายการ MRP และระบบจะสร้างรายการ MRP ที่คล้ายกับรายการหุ้น / ข้อกำหนดสำหรับการวิเคราะห์ในภายหลังของการรัน MRP ก่อนหน้า
• เข้าสู่โหมดการวางแผน 3 เนื่องจากเราจะลบและสร้างข้อมูลการวางแผนทั้งหมดสำหรับวัสดุทั้งหมด
• ป้อนตัวบ่งชี้การจัดกำหนดการ 2 แสดงว่า MRP จะทำการจัดตารางเวลานำและพิจารณาเวลาในการกำหนดเส้นทางเพื่อคำนวณวันที่สั่งซื้อที่วางแผนไว้

Step 3 - คลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบน

Step 4 - หากคุณแน่ใจในการรัน MRP ให้คลิกเครื่องหมายถูก

Step 5- ระบบจะใช้เวลาสักครู่ในการรัน MRP และการคำนวณจะเสร็จสิ้น คุณสามารถดูความต้องการวัสดุและพารามิเตอร์ที่ได้รับการพิจารณาในระหว่างการดำเนินการ

Step 6 - ในการดำเนินการ MRP สำหรับวัสดุชิ้นเดียวให้ใช้ T-Code: MD02 หรือไปที่ Logistics → Production → MRP → Planning → Single item Multilevel

Step 7- ใช้เพื่อวางแผนการวางแผนสินค้าแต่ละรายการ ป้อนหมายเลขวัสดุและโรงงาน

• คีย์การประมวลผล NETCH (การเปลี่ยนแปลงสุทธิสำหรับขอบฟ้าทั้งหมด)
• สร้างคำขอซื้อ 2
• ตารางการจัดส่ง 2
• สร้างรายการ MRP 1
• โหมดการวางแผน 3
• การตั้งเวลา 2

Step 8 - คลิกเครื่องหมายถูก

การประเมิน MRP - รายการสต็อก / ความต้องการ

ใช้เพื่อดูสต็อกปัจจุบันและใบเสร็จรับเงินที่วางแผนไว้

Step 1- ใช้ T-code: MD04 ป้อนวัสดุและพืชแล้วคลิกเครื่องหมายถูก

Step 2- BOM สำหรับวัสดุระเบิด ป้อนใบขอเสนอซื้อ

SAP PP - รายการ MRP

MRP List ใช้เพื่อสร้างรายงานแบบคงที่ซึ่งมีการวางแผนการรันวัสดุอย่างชาญฉลาดและแสดงเวลาของการรัน MRP ที่ด้านบน

Step 1 - ใช้ T-Code: MD05 หรือไปที่ Logistics → Production → MRP → Evaluation → MRP list

Step 2- ป้อนวัสดุและชื่อพืชแล้วคลิกที่เครื่องหมายถูก หากไม่มีรายการ MRP สำหรับเนื้อหาที่เลือกคุณจะได้รับข้อความ

ในระบบ SAP คุณสามารถสร้างคำขอใบสั่งตามแผนในระหว่างการดำเนินการวางแผนสำหรับโรงงานเพื่อทริกเกอร์การจัดหาวัสดุด้วยปริมาณที่แน่นอนสำหรับช่วงเวลาที่กำหนด

ใบสั่งตามแผนถูกสร้างขึ้นเนื่องจากการขาดแคลนวัสดุที่กำหนดเป็นการจัดซื้อภายในจะสร้างใบสั่งตามแผนและคุณสามารถแปลงใบสั่งตามแผนเป็นใบสั่งผลิตโดยใช้ T-Code: CO40 / CO41

Step 1- คุณสามารถสร้างใบสั่งตามแผนด้วยตนเองโดยใช้ T-Code: MD11 หรือโดยอัตโนมัติผ่านการรัน MRP โดยใช้ T-Code: MD01 / MD02 คุณสามารถไปที่ Logistics → Production → MRP → Planned Order → Create

Step 2- ในหน้าจอถัดไปเลือก Planned Order Profile เพื่อเลือกประเภทของคำสั่งซื้อตามแผนที่จะสร้าง คุณสามารถเลือกจากตัวเลือกต่อไปนี้

Step 3- ที่นี่เราได้เลือกคำสั่งซื้อหุ้น คลิกเครื่องหมายถูกสีเขียวเพื่อสร้างคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ในระบบ

Step 4- ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นหน้าจอการสร้างคำสั่งซื้อหุ้นตามแผน กรอกรายละเอียดตามภาพด้านล่าง -

ในแท็บส่วนหัวเลือกค่าต่อไปนี้ -

• Material
• พื้นที่ MRP
• ปริมาณการสั่งซื้อ
• Dates/Time
• โรงงานผลิต
• สถานที่จัดเก็บ

Step 5 - จากนั้นไปที่แท็บ Assignment

Step 6 - เลือกฟิลด์ MRP Controller เพื่อเลือก Controller ตัวเลือก

Step 7- เข้าสู่ Production Supervisor หากไม่ได้เลือก ใน บริษัท คุณจะพบตัวเลือกมากมาย

Step 8 - ถัดไปคือการเลือกประเภทการกำหนดบัญชี

Step 9 - ถัดไปไปที่ Master dataและป้อนขนาดล็อต ต่อไปนี้เป็นตัวเลือกที่ใช้ได้ -

Step 10 - ในการสรุปคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ให้คลิกปุ่มบันทึก

คุณจะได้รับการยืนยัน - คำสั่งซื้อที่วางแผนไว้สร้างขึ้นและหมายเลขที่แสดง

Step 11 - หากต้องการไปที่ใบสั่งผลิตจากใบสั่งตามแผนให้ใช้ T-code: CO40

คุณสามารถไปที่ Logistics → Production → Production Planning → MPS → Planned Order → Convert to Prod Ord

ใบสั่งผลิตใช้เพื่อกำหนดวัสดุที่จะผลิตที่ตั้งโรงงานที่ต้องดำเนินการผลิตวันที่และเวลาในการผลิตปริมาณสินค้าที่ต้องการ ใบสั่งผลิตยังกำหนดส่วนประกอบและลำดับของการดำเนินการที่จะต้องใช้และวิธีการชำระต้นทุนการสั่งซื้อ

BOM และข้อมูลเส้นทางของวัสดุจะถูกคัดลอกไปยังใบสั่งผลิตซึ่งกำหนดรายการส่วนประกอบและข้อมูลการดำเนินงานตามลำดับ

ต่อไปนี้เป็นขั้นตอนสำคัญที่เกี่ยวข้องในการยืนยันใบสั่งผลิต -

• ขั้นตอนแรกคือการแปลงใบสั่งตามแผนเป็นใบสั่งผลิต เมื่อคุณสร้างใบสั่งผลิตประเภทจะถูกกำหนดในระบบ SAP PP

• ในการเริ่มกระบวนการผลิตจำเป็นต้องออกใบสั่งผลิต จนกว่าจะไม่มีการออกใบสั่งผลิตการดำเนินการของกระบวนการผลิตจะไม่เริ่มต้น

• การออกสินค้าจำเป็นสำหรับการจัดหาสินค้าเพื่อดำเนินการตามใบสั่งผลิต เมื่อสินค้ามีปัญหาสามารถอัปเดตหมายเลขเอกสารในระบบได้

• กระบวนการย่อยทั้งหมดดำเนินการตามการดำเนินการที่จำเป็นเพื่อยืนยันการผลิตตามใบสั่งผลิต

สามารถสร้างใบสั่งผลิตได้โดยตรงจากรายการความต้องการสต็อกด้วยวิธีต่อไปนี้ -

การสร้างใบสั่งผลิตโดยไม่อ้างถึงใบสั่งตามแผน

Step 1 - ใช้ T-Code: CO01 หรือไปที่ Production → Production Control → Order → Create → with material

Step 2 - ป้อนรหัสวัสดุที่จะต้องสร้างใบสั่งผลิต

ป้อนรหัสโรงงานแล้วคลิกเครื่องหมายถูกในหน้าจอด้านบน

Step 3- ในหน้าต่างถัดไปป้อนปริมาณการสั่งซื้อ ภายใต้การตั้งเวลาให้เลือกตัวเลือกวันที่ปัจจุบันตามที่แสดงด้านล่าง -

Step 4 - คลิกปุ่มติ๊กที่ด้านบนเพื่อยืนยันจากนั้นระบบจะคัดลอกข้อมูล BOM และ Routing ตามลำดับ

Step 5 - หากต้องการยกเลิกคำสั่งซื้อให้คลิกที่ธงปล่อยที่ด้านบนและคุณจะได้รับข้อความดำเนินการเผยแพร่

Step 6 - คลิกไฟล์ Material ปุ่มเพื่อตรวจสอบความพร้อมของวัสดุ

คลิกไอคอนบันทึกที่ด้านบนและคุณจะได้รับหมายเลขคำสั่งซื้อที่บันทึกไว้ในระบบ

ใช้หมายเลขคำสั่งซื้อตามแผน

Step 1 - ใช้ T-Code: MD16 หรือไปที่ Logistics → Production → Production Control → Order → Create → From Planned Order

Step 2 - เลือกตัวควบคุม MRP จากรายการและคลิกเครื่องหมายถูก

Step 3 - ในหน้าต่างถัดไปป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

• ป้อนรหัสโรงงาน
• ป้อน MRP controller
• ป้อนวันที่เลือกสิ้นสุดจนกว่าคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ทั้งหมดจะถูกแยกออก

Step 4 - เลือกใบสั่งตามแผนที่คุณต้องการแปลงเป็นใบสั่งผลิต

สิ่งนี้จะสร้างใบสั่งผลิตในระบบ

การเบิกจ่ายสินค้าจะกระทำเมื่อมีการใช้วัตถุดิบเพื่อผลิตวัสดุตามใบสั่งผลิต เมื่อมีการออกสินค้าระบบจะลดสินค้าคงคลังของส่วนประกอบที่สถานที่จัดเก็บในระบบวางแผนการผลิต

การเคลื่อนไหวประเภท 261 ใช้สำหรับการเบิกจ่ายสินค้า

Step 1 - ในการดำเนินการออกสินค้าให้ใช้ T-code: MB1A หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การควบคุมการผลิต→การเคลื่อนย้ายสินค้า→การออกสินค้า

Step 2- ป้อนประเภทการเคลื่อนไหว 261 สำหรับการออกสินค้า ป้อนโรงงานและสถานที่เก็บ

Step 3- หากคุณต้องการพิมพ์ให้เลือกกล่องกาเครื่องหมาย คลิกปุ่มสั่งซื้อที่ด้านบนตามภาพด้านล่าง

Step 4 - กรอกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

• ป้อนหมายเลขคำสั่งซื้อและคลิกใช้รายละเอียด
• ป้อนวัสดุป้อนข้อมูลในคอลัมน์วัสดุ
• ปริมาณที่ต้องการสำหรับแต่ละวัสดุในคอลัมน์ปริมาณ
• หน่วยวัด KG ในคอลัมน์ UnE
• ป้อนตำแหน่งที่จัดเก็บตามลำดับในคอลัมน์ SLoc

Step 5- เข้าสู่ปุ่ม Adapt คุณจะเห็นรายละเอียดดังต่อไปนี้ คลิกบันทึก

คุณจะได้รับการยืนยันว่ามีการโพสต์เอกสารแล้ว

Information “Document 56754500001 posted.

การกลับรายการสินค้า

การกลับรายการสินค้าจะใช้เมื่อคุณยกเลิกการออกสินค้าสำหรับคำสั่งซื้อ ปัญหาสินค้าสามารถยกเลิกได้จนกว่าสถานะคำสั่งซื้อจะได้รับการยืนยัน CNF ในระบบ

Movement type is 262 ในการกลับรายการสินค้า

Step 1 - ในการดำเนินการกลับรายการสินค้าให้ใช้ T-code: MB1A หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→การควบคุมการผลิต→การเคลื่อนย้ายสินค้า→การออกสินค้า

ป้อนรายละเอียดทั้งหมดยกเว้นประเภทการเคลื่อนไหวคือ 262

Step 2- ป้อนรหัสวัสดุปริมาณการกลับรายการหน่วยวัดแม้กระทั่งหมายเลขแบทช์เดียวกัน ที่ออกก่อนหน้านี้

Step 3- คลิกไอคอนเครื่องหมายถูกที่ด้านบนซ้ายของหน้าจอ ในหน้าจอถัดไปให้กดปุ่มบันทึกเพื่อทำการย้อนกลับ

ในบทนี้เราจะเรียนรู้วิธีการยืนยันใบสั่งผลิต

Step 1 - ในการยืนยันใบสั่งผลิตให้ใช้ T-code: CO15

คุณสามารถทำกิจกรรมต่อไปนี้ -

• สร้างเอกสารยืนยัน
• บริโภควัตถุดิบหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูป
• การรับสินค้าสำเร็จรูปหรือสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่ดี

Step 2 - ในหน้าจอถัดไปป้อนใบสั่งผลิต # แล้วคลิกเครื่องหมายถูก

Step 3 - ในหน้าต่างใหม่ป้อนปริมาณผลผลิตที่แสดงปริมาณผลผลิตที่จะประกาศ

Step 4 - คลิกปุ่มการเคลื่อนย้ายสินค้าที่ด้านบนเพื่อยืนยันการเคลื่อนย้ายสินค้าอัตโนมัติที่เกิดขึ้นพร้อมกับการยืนยัน

Step 5 - ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นการรับสินค้าและการออกสินค้าของส่วนประกอบ

• การรับสินค้ารถยนต์ GR การผลิตวัสดุที่ดำเนินการโดยมีการเคลื่อนไหวประเภท 101 ในรายการ
• สินค้ารถยนต์ออก GI การบริโภคส่วนประกอบที่ดำเนินการโดยใช้ประเภทการเคลื่อนไหว 261 ในรายการ

คลิกปุ่มบันทึกที่ด้านบนและคุณจะได้รับข้อความยืนยัน

จะแสดงจำนวนการเคลื่อนย้ายสินค้าที่สำเร็จและจำนวนที่ล้มเหลว

ในบทนี้เราจะเรียนรู้วิธีการยกเลิกใบสั่งผลิต

Step 1 - หากต้องการยกเลิกใบสั่งผลิตคุณสามารถใช้ T-code: CO13

Step 2- ป้อนหมายเลขคำสั่งซื้อและคลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านบน คุณจะได้รับแจ้งให้ยืนยันการดำเนินการ

Step 3 - คุณจะถูกถามว่าคุณต้องการดำเนินการต่อหรือไม่ให้คลิก 'ใช่' เพื่อดำเนินการต่อ

ในการถ่ายโอนข้อมูลหลักและธุรกรรมจากระบบ ERP ไปยังระบบ SCM คุณต้องกำหนดรูปแบบการรวม โมเดลการรวมระบุว่าอ็อบเจ็กต์ข้อมูลใดจากระบบ ERP ที่จะโอนจากอ็อบเจ็กต์ทั้งหมดที่มีอยู่

คุณสามารถสร้างแบบจำลองการรวมสำหรับข้อมูลหลักเช่น BOM การกำหนดเส้นทางรายละเอียดการจัดการแคมเปญปริมาณการเพิ่ม จำเป็นต้องมีการผสานรวมเพื่อย้ายข้อมูลจากระบบ SAP SCM ไปยังโมดูล ERM เช่น CRM เพื่อย้ายข้อมูลปริมาณการขายเป็นต้น

คุณสามารถดำเนินการรวมระหว่าง SAP Customer Relationship Management และ SAP Supply Chain Management SAP SCM เพื่อดำเนินกิจกรรมต่อไปนี้ -

• หากคุณต้องการย้ายปริมาณการขายพื้นฐานจาก SAP SCM ไปยัง SAP CRM
• เพื่อถ่ายโอนปริมาณที่เพิ่มขึ้นจากโมดูล CRM ไปยัง Supply Chain Management

คุณสามารถใช้โปรโมชั่นการค้าหรือแคมเปญเพื่อรวมไว้ใน Demand Planning and Supply Network Planning SNP ใน SAP SCM

ใน SAP SCM ในการสร้างโมเดลการรวมคุณต้องเลือกอ็อบเจ็กต์เช่น - Material Masters บนหน้าจอสร้างการเลือกโมเดลการรวม จากนั้นคุณต้องพูดถึงเกณฑ์การเลือกที่ จำกัด ประเภทวัตถุที่คุณเลือกไว้แล้วเพิ่มเติม

เมื่อคุณเลือกวัตถุ Material Masters ให้เลือกตัวควบคุม MRP เพื่อกำหนดวัตถุตัวกรอง อ็อบเจ็กต์ตัวกรองใช้เพื่อเลือกอ็อบเจ็กต์ข้อมูลที่โอนไปยังระบบ SCM ที่ระบุ

ในการถ่ายโอนข้อมูลหลักและธุรกรรมจากระบบ ERP ไปยังระบบ SCM คุณต้องกำหนดรูปแบบการรวม เมื่อคุณสร้างโมเดลการรวมระบบจะสร้างเวอร์ชันใหม่ของโมเดลนี้โดยอัตโนมัติ

คุณสามารถแยกความแตกต่างระหว่างเวอร์ชันของโมเดลการรวมโดยใช้วันที่และเวลาที่สร้างและโดยกรองอ็อบเจ็กต์ที่มีอยู่ คุณสามารถสร้างโมเดลการผสานรวมได้หลายเวอร์ชันตามที่คุณต้องการ แต่จะมีการใช้งานเพียงเวอร์ชันเดียวในแต่ละครั้ง

Step 1- ในการสร้างเวอร์ชันใหม่คุณสามารถใช้รหัสธุรกรรม: CFM1 และบันทึกตัวแปรของโมเดล นอกจากนี้ยังสามารถสร้างตัวแปรเวลาทำงานของโมเดลการรวมที่ใช้งานอยู่

Step 2 - ในหน้าต่างถัดไปคุณต้องป้อนรายละเอียดต่อไปนี้ -

• ระบบตรรกะ
• แอปพลิเคชัน APO
• วัตถุขึ้นอยู่กับวัสดุ

Step 3 - เมื่อคุณไม่ได้เลือกข้อ จำกัด ระบบจะแจ้งว่าคาดว่าจะใช้เวลารันนานมากหากคุณเลือกการดำเนินการ

Step 4- คลิกปุ่มบันทึกและคุณจะได้รับแจ้งให้ป้อนตัวแปร คุณต้องป้อนรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

• ชื่อตัวแปร
• Description
• การกำหนดหน้าจอ

คุณยังมีตัวเลือกในการคัดลอกการกำหนดหน้าจอ

Step 5 - หากต้องการบันทึกตัวแปรของรุ่นนี้ให้คลิกปุ่มบันทึกที่ด้านบน

การเปิดใช้งานและการปิดใช้งานโมเดลการรวม

เมื่อคุณเปิดใช้งานโมเดลการรวมข้อมูลการโอนออนไลน์จะถูกปล่อยออกมา โมเดลการรวมที่จะเปิดใช้งานถูกเปรียบเทียบกับโมเดลการรวมที่แอ็คทีฟอยู่แล้ว

สิ่งนี้ช่วยให้คุณสามารถถ่ายโอนความแตกต่างนั่นคือจะถ่ายโอนข้อมูลสำหรับอ็อบเจ็กต์ตัวกรองที่ไม่มีอยู่ในโมเดลการรวมที่ใช้งานอยู่เท่านั้น

ในระบบ SAP คุณสามารถสร้างโมเดลการรวมได้หลายแบบ แต่เปิดใช้งานเพียงรุ่นเดียวสำหรับแต่ละรุ่น คุณสามารถเปิดใช้งานและปิดใช้งานโมเดลการรวมหลาย ๆ แบบพร้อมกัน

คุณควรบูรณาการโมเดลต้องยังคงทำงานอยู่เพื่อเปิดใช้งานการโอนออนไลน์

Step 1 - ในการเปิดใช้งานพื้นที่ให้ใช้ T-Code: CIF ใน SAP R / 3

คุณยังสามารถไปที่ Logistics → Central Functions → Supply Chain Planning Interface → Core Interface Advanced Planner and Optimizer → Integration Model → Activate

จะแสดงหน้าจอเปิดใช้งาน / ปิดการใช้งานรุ่นการรวม เลือกรุ่นจากรายการรุ่นที่มี คุณสามารถใช้ฟิลด์รายการต่อไปนี้เพื่อเลือกโมเดลการรวมที่จะเปิดใช้งาน -

• Model
• ระบบตรรกะ
• แอปพลิเคชัน APO

ในการเปิด / ปิดโมเดลให้คลิกเครื่องหมายถูกที่แสดงด้านล่าง -

เมื่อคุณปิดใช้งานโมเดลการรวมไม่ได้หมายความว่าอ็อบเจ็กต์ทั้งหมดที่ถ่ายโอนจะถูกลบในระบบ SCM

การตรวจสอบความสอดคล้อง

ในรูปแบบการรวมการตรวจสอบความสอดคล้องสามารถทำได้ในสองระดับที่แตกต่างกัน -

• เมื่อมีการสร้างโมเดลการรวมระบบจะวิเคราะห์โมเดลที่จะสร้างขึ้น

• เมื่อเปิดใช้งานโมเดลการรวมการตรวจสอบจะดำเนินการกับโมเดลการรวมที่ใช้งานอยู่รวมถึงโมเดลการรวมที่จะเปิดใช้งาน แต่ไม่รวมถึงโมเดลการรวมที่จะถูกปิดใช้งาน

ด้านล่างนี้เป็นรายการวัตถุที่ตรวจสอบ -

กรองวัตถุ	มีอยู่ในโมเดลการรวม (ที่ใช้งานอยู่)?
วัสดุ	ปลูก
รูปแบบกระบวนการผลิต (PPM)	ผู้เชี่ยวชาญด้านวัสดุทรัพยากร
ทรัพยากร	ปลูก
ปลูก	เขตเวลายังคงอยู่หรือไม่
ลูกค้า	เขตเวลายังคงอยู่หรือไม่
ผู้ขาย	เขตเวลายังคงอยู่หรือไม่
คลังสินค้า	ต้นแบบวัสดุ
สต็อกพิเศษที่ลูกค้า	ลูกค้า
หุ้นพิเศษกับผู้ขาย	ผู้ขาย
ข้อกำหนดอิสระตามแผน	ต้นแบบวัสดุ
ใบสั่งซื้อ	ต้นแบบวัสดุ
คำสั่งซื้อตามแผน	ต้นแบบวัสดุ
ใบสั่งขาย	ต้นแบบวัสดุ
ข้อมูลการใช้วัสดุ	ต้นแบบวัสดุ
แคมเปญการผลิต	ผู้เชี่ยวชาญด้านวัสดุใบสั่งผลิต
การจองด้วยตนเอง	ต้นแบบวัสดุ
ใบสั่งผลิต	ต้นแบบวัสดุ
ATP ตรวจสอบวัสดุ	ต้นแบบวัสดุ

ใน SAP Supply Chain ข้อมูลหลักประกอบด้วยแบบจำลองกระบวนการผลิต PPMs ทรัพยากรวัสดุและวัตถุอื่น ๆ ที่จำเป็นในการสร้างแบบจำลองซัพพลายเชน ภายใต้กระบวนการผลิตคุณมีวัตถุหลัก - ตั๋วเงินของวัสดุ (BOM) หลักวัสดุการกำหนดเส้นทางและศูนย์งาน

ข้อมูลหลักประกอบด้วยคุณสมบัติหลักของวัตถุเหล่านี้เช่นใบสั่งผลิตประเภทวัสดุข้อกำหนดในการวางแผนการออกสินค้าและการรับสินค้า

ประเภทของข้อมูลหลักต่อไปนี้มีอยู่ในแบบจำลองกระบวนการผลิต -

รายการวัสดุ (BOM)

ใบเรียกเก็บข้อมูลหลักวัสดุเกี่ยวข้องกับการวางแผนความต้องการวัสดุและแสดงรายการส่วนประกอบในการผลิตผลิตภัณฑ์

ในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีรูปแบบต่างๆคุณสามารถสร้าง Super Bills of Material ที่มีรายการส่วนประกอบเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันและการเลือกส่วนประกอบขึ้นอยู่กับรายละเอียดที่ระบุไว้ในลำดับการวางแผน คุณสามารถสร้างรายการวัสดุได้มากถึง 99 รายการ

Step 1 - สำหรับ Bills of Material master ให้ใช้ T-Code: CS01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Bills of Material → Bills of Material → Material BOM → Create

Step 2 - เลือกรายละเอียดดังต่อไปนี้ -

• วัสดุ Mas
• Plant
• การใช้งาน BOM (การใช้งาน 1 คือการผลิต)

วัสดุหลัก

วัตถุดิบหลักประกอบด้วยข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับวัสดุประเภทต่างๆเช่นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปวัตถุดิบ Material master สามารถใช้เพื่อระบุผลิตภัณฑ์ซื้อวัสดุปัญหาสินค้าหรือใบเสร็จรับเงิน MRP และการยืนยันการผลิต

Step 1 - สำหรับข้อมูลหลักของวัสดุให้ใช้ T-code: MM01 หรือไปที่ Logistics → Production → Master Data → Material Master → Material → Create (General) →ทันที

Step 2 - เข้าสู่ภาคอุตสาหกรรมและประเภทวัสดุ

ศูนย์งาน

ศูนย์งานประกอบด้วยข้อมูลหลักที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดเส้นทางของผลิตภัณฑ์ ประกอบด้วยข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการจัดตารางเวลาการวางแผนกำลังการผลิตและต้นทุนการผลิต

Step 1 - สำหรับศูนย์งานใช้ T-code: CR01 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→ข้อมูลหลัก→ศูนย์งาน→ศูนย์งาน→สร้าง

Step 2 - ป้อนข้อมูลต่อไปนี้ -

• ป้อนชื่อศูนย์งาน
• ป้อนชื่อโรงงานที่ตั้งศูนย์งาน
• เลือก Work Center Cat แล้วคลิกเครื่องหมายถูก

การกำหนดเส้นทาง

การกำหนดเส้นทางกำหนดลำดับของกิจกรรมที่ดำเนินการที่ศูนย์งาน การกำหนดเส้นทางมีบทบาทสำคัญในการคำนวณต้นทุนการผลิตเวลาเครื่องจักรและเวลาแรงงาน

Step 1 - สำหรับการกำหนดเส้นทางข้อมูลหลักให้ใช้ T-Code: CA01 หรือไปที่โลจิสติกส์→การผลิต→ข้อมูลหลัก→เส้นทาง→การกำหนดเส้นทาง→การกำหนดเส้นทางมาตรฐาน→สร้าง

Step 2 - ใส่วัสดุและพืชแล้วคลิกที่เครื่องหมายถูก

การตั้งค่าข้อมูลหลักสำหรับการขยายพันธุ์อุปทานและอุปสงค์

ในการตั้งค่าหลักการแพร่กระจายอุปสงค์และอุปทานคุณต้องป้อนผลิตภัณฑ์และสถานที่และกำหนดผลิตภัณฑ์ตำแหน่งให้กับแบบจำลอง

ข้อมูลหลักต่อไปนี้สามารถเก็บรักษาได้ภายใต้การเผยแพร่อุปสงค์และอุปทาน -

• Product Master

  • แอตทริบิวต์ภายใต้ผลิตภัณฑ์หลัก

  • น้ำหนักรวมและหน่วย

  • ปริมาณและหน่วย

• Product Location Master

  • แอตทริบิวต์การจัดซื้อจัดจ้าง

• Procurement type - เมื่อคุณเลือกประเภทการจัดซื้อคุณจะจัดลำดับความสำคัญของตัวเลือกการจัดซื้อต่างๆที่ใช้ในการเผยแพร่

• Goods Receive/Goods Issue -

  • เวลารับสินค้า

  • เวลาออกสินค้า

สำหรับแต่ละฟิลด์ทรัพยากรใน SAP APO / SCM คุณมีศูนย์งานที่เกี่ยวข้องในระบบ ERP ในตารางด้านล่างนี้คุณสามารถดูการเปรียบเทียบระหว่างฟิลด์ทรัพยากรที่เกี่ยวข้องและฟิลด์ศูนย์งานที่เกี่ยวข้องใน SCM และ ECC

ฟิลด์ใน SAP SCM / APO	ฟิลด์ใน ERP
ประเภททรัพยากร (ข้อมูลทั่วไป)	หมวดหมู่ Workcenter (ข้อมูลพื้นฐาน)
Planner (ข้อมูลทั่วไป)	บุคคลที่รับผิดชอบ (ข้อมูลพื้นฐาน)
เริ่มเวลาสิ้นสุดระยะเวลาพักการใช้กำลังการผลิต (ต่อเวลาความจุ)	ฟิลด์ที่เกี่ยวข้อง (ส่วนหัวความจุ)

ประเภททรัพยากร

ชนิดทรัพยากรกำหนดวิธีการวางแผนทรัพยากรระบบตามพารามิเตอร์การวางแผน มีพารามิเตอร์การวางแผนที่หลากหลายสำหรับทรัพยากรแต่ละประเภท เมื่อคุณโอนย้ายศูนย์งานจากระบบ ERP ประเภททรัพยากรต่อไปนี้จะถูกสร้างขึ้นแล้ว -

• Single-Activity and Multi activity Resource- ในทรัพยากรกิจกรรมเดี่ยวสามารถดำเนินการได้ครั้งละหนึ่งกิจกรรม ในทรัพยากรหลายกิจกรรมสามารถดำเนินกิจกรรมหลายอย่างพร้อมกันได้

• Single-Mixed and Multi mixed Resources- ใน SAP SCM คุณสามารถใช้ทรัพยากรแบบผสมเพื่อดำเนินการวางแผนการผลิตและการจัดกำหนดการโดยละเอียดได้ทั้งสองกิจกรรม ตอนนี้ทรัพยากรแบบผสมเดียวหมายความว่าทรัพยากรกิจกรรมเดียวในการวางแผนการผลิตและในการจัดกำหนดการโดยละเอียดและทรัพยากรแบบผสมหลายรายการช่วยให้มีทรัพยากรหลายกิจกรรม

• Line Resource- กำหนดเวลาทำงานและอัตราของสายงาน ทรัพยากรบรรทัดถูกสร้างขึ้นใน APO สำหรับแต่ละบรรทัดที่คุณสร้างในระบบ DI

ในระบบ SAP APO สามารถสร้างชนิดทรัพยากรต่อไปนี้ด้วยตนเอง -

• ทรัพยากรยานพาหนะ
• ทรัพยากรที่เก็บข้อมูล
• ทรัพยากรการขนส่ง

สร้างและเปลี่ยนทรัพยากร

คุณสามารถโอนย้ายศูนย์งานที่คุณสร้างในระบบ ERP ไปยังระบบ SAP APO โดยใช้อินเทอร์เฟซหลัก ระบบจะสร้างรีซอร์สแยกต่างหากสำหรับความจุแต่ละประเภทของศูนย์งานในขณะที่โอนไปยังระบบ SAP SCM / APO

Note - มีทรัพยากรไม่กี่ประเภทในระบบ ERP ซึ่งไม่สามารถสร้างได้โดยอัตโนมัติและคุณต้องสร้างและเปลี่ยนแปลงประเภททรัพยากรเหล่านี้ด้วยตนเองตามที่กล่าวไว้ข้างต้น

เมื่อคุณทำการเปลี่ยนแปลงชนิดทรัพยากรจะถูกบันทึกไว้ในบันทึกการวางแผน หากต้องการดูบันทึกการเปลี่ยนแปลงสำหรับประเภททรัพยากรให้ตรวจสอบในระบบ SAP ERP ภายใต้เมนูเข้าถึงง่าย

ไปที่ Advanced Planning and Optimization → Reporting → Logs → Display Logs

Production Data Structureเรียกว่าโครงสร้างของข้อมูลหลักที่สามารถใช้ในกระบวนการวางแผน ใน SAP APO โครงสร้างถูกสร้างขึ้นจากเวอร์ชันที่ใช้งานจริงหรือจาก BOM หรือเวอร์ชันที่ใช้งานจริงใน SAP DIMP

คุณสามารถแยกความแตกต่างของโครงสร้างข้อมูลการผลิตได้ดังต่อไปนี้ -

PDS ที่สร้างจากระบบ SAP R / 3

ในระบบ SAP ERP PDS ที่สร้างจากเวอร์ชันการผลิตหรือจาก BOM ซึ่งมีรายละเอียดเกี่ยวกับวงจรการผลิตและการกำหนดส่วนประกอบสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์

คุณยังสามารถใช้ PDS ในการวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพเป็นแหล่งจัดหาสำหรับการผลิตในโรงงาน PDS ถูกสร้างขึ้นเมื่อคุณถ่ายโอนข้อมูลหลักโดยใช้ Core Interface ในระบบ APO จากระบบ SAP RP

ในระบบ SAP โครงสร้างข้อมูลการผลิตที่สร้างจากข้อมูลหลัก SAP R / 3 มีข้อมูลต่อไปนี้

• รายการวัสดุ
• สูตรอาหารหลัก
• Routing

Note - ใน SAP APO คุณไม่สามารถเปลี่ยนข้อมูลใน PD และสามารถแสดงเฉพาะข้อมูลได้

PDS generated from Integrated Product and Process Engineering iPPE

โครงสร้างข้อมูลการผลิตจากข้อมูลหลักของ iPPE มีข้อมูลดังต่อไปนี้ -

• โครงสร้างผลิตภัณฑ์
• โครงสร้างกระบวนการ
• แผนผังโรงงาน

โครงสร้างข้อมูลการผลิตใน SAP APO

เพื่อแสดงโครงสร้างข้อมูลการผลิต -

Step 1 - ไปที่ SAP Easy access Supply Chain Management → Advanced Planning and Optimization → Master Data → Production Data Structure → Display Production Data Structure

Step 2 - ในหน้าต่างถัดไปเลือกฟิลด์ต่อไปนี้

ในการเปลี่ยนข้อมูล PDS ควรเปลี่ยนข้อมูลใน SAP ERP และสร้างโครงสร้างข้อมูลการผลิต PDS โดยใช้ SAP APO core interface CIF

SAP APO Core Interface (CIF) เรียกว่าอินเทอร์เฟซที่อนุญาตให้คุณแลกเปลี่ยนข้อมูลระหว่าง SAP APO และระบบ ERP

คุณสามารถใช้ฟังก์ชันต่อไปนี้โดยใช้ CIF -

• การกำหนดระบบต้นทางและเป้าหมายภายในสภาพแวดล้อมระบบที่ซับซ้อน

• จัดหา SAP APO พร้อมข้อมูลหลักและข้อมูลธุรกรรมที่เกี่ยวข้องกับการวางแผน
• การโอนการเปลี่ยนแปลงข้อมูลธุรกรรม
• ผลตอบแทนการวางแผนจาก SAP APO

โครงสร้างข้อมูลการผลิตใน ERP

เมื่อคุณถ่ายโอนโดยใช้อินเทอร์เฟซหลัก SAP APO โครงสร้างข้อมูลการผลิตจะถูกสร้างขึ้นในรุ่น 000 และเวอร์ชันการวางแผนที่ใช้งานอยู่ 000

Step 1 - เพื่อกำหนดเวอร์ชันการวางแผนอื่นให้กับ PDS ใน SAP Easy Access →โลจิสติกส์→ฟังก์ชั่นกลาง→อินเทอร์เฟซการวางแผนซัพพลายเชน→อินเทอร์เฟซหลักของอินเทอร์เฟซผู้วางแผนขั้นสูงและเครื่องมือเพิ่มประสิทธิภาพ→โมเดลการรวม→การเปลี่ยนแปลงการถ่ายโอน→โครงสร้างข้อมูลการผลิต→โอนโครงสร้างข้อมูลการผลิต

Step 2 - เลือกระบบตรรกะและเกณฑ์การคัดเลือกตามที่แสดงด้านล่าง -

Note- คุณสามารถสร้าง SNP PDS จาก BOM ข้อมูลเวอร์ชันที่ใช้งานจริงและแผนการทำงานใน SAP R / 3 ในโมเดลการรวม CIF คุณควรเลือกประเภท PDS เป็น SNP หรือ SNP รับเหมาช่วงย่อย

สิ่งนี้อนุญาตให้ถ่ายโอนข้อมูล R / 3 ไปยังระบบ SAP SCM และ SNP PDS ถูกสร้างขึ้นจากระบบซัพพลายเชนดังที่แสดงในภาพด้านล่าง -

ชื่อของ PDS ใน APO เป็นชื่อเดียวกับแหล่งจัดหาและมีชื่อของผลิตภัณฑ์โรงงานและเวอร์ชันการผลิตและคุณสามารถตรวจสอบได้ในมุมมองผลิตภัณฑ์

Performing Change Transfer: Production Data Structure and BOM

ตัวเลือกการเปลี่ยนการถ่ายโอนสามารถใช้เพื่อทำการเปลี่ยนแปลงการถ่ายโอนซึ่งทำขึ้นเพื่อควบคุมข้อมูลหลักในซัพพลายเชนเช่นเวอร์ชันที่ใช้งานจริงการกำหนดเส้นทางการพึ่งพาอ็อบเจ็กต์วัสดุการถ่ายโอนคลาสและคุณลักษณะและศูนย์งานโดยยกเลิกการเลือกกล่องกาเครื่องหมาย - Change Transfer.

การโอนรายการวัสดุมีการเปลี่ยนแปลง

ให้เราดูวิธีการถ่ายโอนข้อมูลหลักที่เปลี่ยนแปลง

Step 1 - ในการถ่ายโอนข้อมูลหลักและเวอร์ชันการผลิตที่เปลี่ยนแปลงไปยัง SAP SCM ให้ไปที่โลจิสติกส์→ฟังก์ชั่นกลาง→อินเทอร์เฟซการวางแผนซัพพลายเชน→ตัววางแผนขั้นสูงและเครื่องมือเพิ่มประสิทธิภาพของอินเทอร์เฟซหลัก→โมเดลการรวม→การถ่ายโอนการเปลี่ยนแปลง→โครงสร้างข้อมูลการผลิต PDS →โอนโครงสร้างข้อมูลการผลิต

Step 2 - จากนั้นเลือกระบบตรรกะและเวอร์ชันการวางแผนที่คุณต้องการถ่ายโอนข้อมูลและเลือกวัสดุและโรงงานด้วย

เมื่อใช้ตัวเลือกเหล่านี้คุณสามารถถ่ายโอนข้อมูลที่เปลี่ยนแปลงได้เช่นเวอร์ชันที่ใช้งานจริง BOM การกำหนดเส้นทางการพึ่งพาวัตถุ ฯลฯ

Step 3 - หากคุณเปลี่ยนผู้เชี่ยวชาญด้านวัสดุศูนย์งานชั้นเรียนและลักษณะเฉพาะและคุณต้องการโอนการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้คุณควรยกเลิกการเลือกช่องเปลี่ยนการโอน

Step 4 - ถัดไปคลิกปุ่มดำเนินการที่ด้านบน

หากคุณมีการกำหนดโมเดลการรวมคุณจะเห็นผลลัพธ์ของการสร้าง PDS

ให้เราดูวิธีการโอน BOM ที่เปลี่ยนแปลงในบทนี้

Step 1 - ในการโอน BOM ที่เปลี่ยนแปลงไปยัง SAP Supply chain ให้ไปที่ SAP Easy access ในระบบ ERP → Logistics → Central Functions → Supply Chain Planning Interface → Core Interface Advanced Planner and Optimizer → Integration Model → Change Transfer → Production Data Structure PDS → Transfer BOM

Step 2- ในหน้าต่างถัดไปเลือกระบบตรรกะเวอร์ชันการวางแผน คุณสามารถเลือกวัสดุและพืชภายใต้เกณฑ์การคัดเลือก คลิก Execute

Step 3 - เมื่อคุณดำเนินการคุณจะเห็นการสร้าง PDS ต่อไปนี้

ใน SAP SCM คุณใช้โมเดลซัพพลายเชนสำหรับการวางแผน ระบบ SAP พิจารณาข้อมูลหลักที่กำหนดให้กับโมเดลสำหรับวัตถุประสงค์ในการวางแผน คุณสามารถกำหนดข้อมูลหลักให้กับโมเดลได้ทั้งใน Supply Chain Engineer หรือในข้อมูลหลัก

นอกจากนี้ยังสามารถกำหนดเวอร์ชันการวางแผนอย่างน้อยหนึ่งเวอร์ชันให้กับโมเดล ข้อมูลหลักทั้งหมดที่ออกสำหรับการวางแผนจะต้องถูกกำหนดให้กับโมเดลที่ใช้งานอยู่และเวอร์ชันการวางแผนที่ใช้งานอยู่ - โมเดล 000 และเวอร์ชันการวางแผน 000 ตามลำดับ ในระบบการผลิตข้อมูลหลักทั้งหมดที่คุณถ่ายโอนจาก SAP R / 3 จะถูกกำหนดโดยอัตโนมัติให้กับโมเดลที่ใช้งานอยู่และเวอร์ชันการวางแผนที่ใช้งานอยู่

ในการสร้างคัดลอกและลบโมเดลและเวอร์ชันการวางแผนคุณต้องไปที่พา ธ ต่อไปนี้ในระบบ SAP SCM

การวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพ→ข้อมูลหลัก→การจัดการเวอร์ชันการวางแผน→การจัดการรุ่นและเวอร์ชัน

การสร้างโมเดล

ในโมเดล SAP SCM คุณสามารถกำหนดข้อมูลหลักเช่นผลิตภัณฑ์ทรัพยากรให้กับโมเดลที่สร้างขึ้นในระบบ

Step 1 - ในการสร้างโมเดล→สร้างโมเดล / เวอร์ชันการวางแผน→สร้างโมเดล

Step 2 - ในการสร้างเวอร์ชันการวางแผนให้เลือกเวอร์ชันการวางแผน

Step 3 - Copy Model / Planning Version: ในการคัดลอกเวอร์ชัน / โมเดลการวางแผนคุณสามารถใช้ตัวเลือกคัดลอกดังที่แสดงด้านล่าง -

Step 4- เลือกรุ่น / เวอร์ชั่นจากรายการทางด้านซ้ายที่คุณต้องการคัดลอก คลิกตัวเลือกคัดลอกที่ด้านบนและเลือกรุ่น / รุ่นหรือรุ่นที่มีเวอร์ชัน

เมื่อคุณเลือกตัวเลือกรุ่น / เวอร์ชันในบานหน้าต่างด้านขวาคุณจะเห็นตัวเลือกเพื่อป้อนชื่อรุ่นการวางแผน

คุณจะได้รับตัวเลือกต่างๆเช่น -

• คัดลอกข้อมูลหลัก
• คัดลอกข้อมูลหลักและธุรกรรม

Step 5 - เมื่อคุณทำการเลือกตามความต้องการคุณสามารถคลิกปุ่มคัดลอกและบันทึกที่ด้านล่าง

Step 6- คุณสามารถสร้างเวอร์ชันการวางแผนได้หลายแบบในแบบจำลอง เมื่อคุณคลิกคัดลอกและบันทึกตัวเลือกคุณจะได้รับหน้าจอต่อไปนี้

Step 7 - เมื่อคุณคลิกเครื่องหมายถูกที่ด้านล่างคุณจะเห็นว่ามีการสร้างเวอร์ชันภายใต้โมเดลที่คุณเลือกไว้

ลบ Model / Planning Version

คุณยังสามารถลบโมเดล / เวอร์ชันการวางแผนได้หากคุณได้รับอนุญาตให้ลบ เมื่อโมเดลถูกลบโมเดลนี้จะลบเวอร์ชันการวางแผนทั้งหมดที่สร้างขึ้นสำหรับโมเดลนี้ด้วย

Step 1 - หากต้องการลบรุ่น / เวอร์ชันให้คลิกปุ่มลบที่ด้านบน

Step 2- เลือกเวอร์ชันที่คุณต้องการลบ เลือกลบวัตถุจากรายการดรอปดาวน์

Step 3 - คุณสามารถเลือกตัวเลือกต่อไปนี้สำหรับการลบ -

• กำหนดการลบ
• ลบทันที

เมื่อคุณทำการเลือกแล้วให้คลิกปุ่มลบ / กำหนดการดังที่แสดงด้านล่าง -

Step 4 - คลิก Yes สำหรับการยืนยันและโปรแกรมพื้นหลังจะเริ่มขึ้น

Step 5 - คลิกที่เครื่องหมายถูกและคุณจะเห็นว่าวัตถุถูกลบออก

Note - การคัดลอกและการลบโมเดลหรือเวอร์ชันการวางแผนสามารถทำได้ทั้งในเบื้องหน้าหรือเบื้องหลัง

• เมื่อคุณทำงานเบื้องหน้าจะแสดงบันทึกการทำสำเนาและสำเนาจะถูกเพิ่มในพื้นที่ด้านซ้ายมือของหน้าจอ

• เมื่อกิจกรรมถูกดำเนินการในพื้นหลังเมลจะถูกส่งไปว่าขั้นตอนการลบ / การคัดลอกเสร็จสมบูรณ์และอ็อบเจ็กต์จะถูกลบออก

คุณสามารถใช้ธุรกรรม / รายงานต่อไปนี้เพื่อจัดการโมเดลและเวอร์ชัน -

• /SAPAPO/OM_REORG_DAILY - สามารถใช้เพื่อลบการลบโมเดลและเวอร์ชันที่วางแผนไว้

• /SAPAPO/RLCDELETE - สามารถใช้เพื่อลบข้อมูลธุรกรรมของเวอร์ชันการวางแผนรายงาน SNP ซึ่งจะลบคำสั่งซื้อของหมวดหมู่ ATP ที่เลือกในเวอร์ชันการวางแผน

• /SAPAPO/TS_LCM_REORG

• /SAPAPO/OM17 - สามารถใช้เพื่อตรวจสอบความไม่สอดคล้องกันของหุ้นและผลิตภัณฑ์ที่ตั้ง

• /SAPAPO/DM_PEGKEY_REORG - สามารถใช้สำหรับการจัดโครงสร้างใหม่และลบ // PEGKEY ที่ไม่สอดคล้องกัน

ใน SAP Supply Chain Management คุณมีแอปพลิเคชันต่างๆที่สามารถใช้สำหรับประมวลผลคำสั่งซื้อหรือติดตามสถานะของวัสดุบริการและข้อมูลทางการเงิน

คุณมีประเภทแอปพลิเคชันต่อไปนี้ใน SCM -

• การวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพ
• คลังสินค้าขยาย
• การจัดการการขนส่ง
• จัดหาเครือข่ายความร่วมมือ
• การพยากรณ์และการเติมเต็ม

เราจะพูดถึงแอปพลิเคชันแต่ละประเภทโดยละเอียดในบทต่อ ๆ ไป

SAP Advanced Planning and Optimization มีฟังก์ชันมากมายที่สามารถใช้ในการวางแผนและดำเนินการกระบวนการซัพพลายเชนในองค์กร

SAP Advanced Planning and Optimization รองรับคุณสมบัติดังต่อไปนี้ -

• คุณสามารถใช้สิ่งนี้เพื่อทำงานร่วมกันในระดับการวางแผนเชิงกลยุทธ์ยุทธวิธีและการปฏิบัติการ
• สิ่งนี้ใช้เพื่อดำเนินการประสานงานระหว่างคู่ค้าในทุกขั้นตอนของกระบวนการซัพพลายเชน
• คุณสามารถบรรลุการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่องและการประเมินประสิทธิภาพของเครือข่ายซัพพลายเชน

การตรวจสอบซัพพลายเชน

คุณสามารถใช้ Alert Monitor เพื่อตรวจสอบว่าแอปพลิเคชันของคุณทำงานโดยไม่มีปัญหาหรือไม่ คุณสามารถใช้โปรไฟล์การแจ้งเตือนเพื่อระบุว่าระบบรายงานปัญหาในสถานการณ์ใด

การใช้การตรวจสอบการแจ้งเตือนคุณสามารถตรวจสอบการแจ้งเตือนทั้งหมดที่เกิดขึ้นและสามารถย้ายแอปพลิเคชันโดยตรงเพื่อดูปัญหา

คุณสามารถใช้ Alert Monitor ในแอปพลิเคชันเหล่านี้เท่านั้น -

• การวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพ
• SAP Forecasting and Replenishment
• การจัดการคลังสินค้าเพิ่มเติม

Step 1 - หากต้องการเข้าถึงการบำรุงรักษาโปรไฟล์การแจ้งเตือนบนหน้าจอ SAP Easy Access ให้ไปที่การวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพ→การตรวจสอบซัพพลายเชน→การตั้งค่าปัจจุบัน→ตั้งค่าการตรวจสอบการแจ้งเตือน

Step 2 - คุณยังสามารถเข้าถึงโปรไฟล์การแจ้งเตือนได้โดยคลิกที่ธุรกรรมโปรไฟล์การแจ้งเตือน

Step 3 - คุณสามารถแสดงหรือเปลี่ยนโปรไฟล์การแจ้งเตือนโดยรวมและโปรไฟล์การแจ้งเตือนเฉพาะแอปพลิเคชันโดยไปที่ลำดับชั้นตามที่แสดงด้านล่าง

มีงานต่างๆที่สามารถทำได้ภายใต้การวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพในการจัดการซัพพลายเชน

SAP Extended Warehouse Management (EWM) ใช้เพื่อจัดการสินค้าคงคลังในคลังสินค้าอย่างมีประสิทธิภาพและสนับสนุนการประมวลผลการเคลื่อนย้ายสินค้า ช่วยให้ บริษัท สามารถควบคุมกระบวนการขาเข้าและขาออกของคลังสินค้าและการเคลื่อนย้ายสินค้าในคลังสินค้า

กระบวนการหลักในคลังสินค้าคือวัสดุขาเข้าและขาออกการรับสินค้าและการออกสินค้าดำเนินการตามคำสั่งซื้อของลูกค้าและการกระจายสินค้า เมื่อ บริษัท ไม่ได้จัดเก็บสินค้าใด ๆ ก็ไม่จำเป็นต้องมีการจัดการคลังสินค้าเพื่อจัดการสินค้า

• กระบวนการขาเข้าเกี่ยวข้องกับการจัดเก็บสินค้าในคลังสินค้าและสถานที่ตั้ง

• กระบวนการขาออกเกี่ยวข้องกับการหยิบสินค้า เมื่อใดก็ตามที่วัสดุถูกเก็บไว้ในคลังสินค้าวัสดุนั้นจะถูกเก็บไว้ในถังเก็บและคุณสามารถค้นหาตำแหน่งปัจจุบันได้

การใช้งาน SAP EWM

SAP Extended Warehouse Management system -

• ควบคุมการเคลื่อนย้ายสินค้าทั้งหมด

• ให้เครื่องมือในการตรวจสอบกิจกรรมคลังสินค้า

• จัดการฟังก์ชันเพิ่มเติมในคลังสินค้าเช่นหมายเลขซีเรียลหมายเลขแบทช์สินค้าคงคลังการจัดการผู้ขายการเพิ่มประสิทธิภาพทรัพยากรและบริการเสริม

• ช่วยให้คุณไม่เพียงตรวจสอบปริมาณสินค้าในคลังสินค้าเท่านั้น แต่ยังจัดการฟังก์ชันสำคัญอื่น ๆ และการจัดส่งสินค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ความแตกต่างระหว่างการจัดการคลังสินค้า SAP และการจัดการสินค้าคงคลัง

การจัดการคลังสินค้า SAP ตรงข้ามกับการจัดการสินค้าคงคลัง

• การจัดการสินค้าคงคลังบอกจำนวนสินค้าในสถานที่จัดเก็บและไม่ทราบตำแหน่งทางกายภาพ
• การจัดการคลังสินค้าเกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายสินค้าและตรวจสอบตำแหน่งทางกายภาพของสินค้าที่บันทึกด้วยเอกสารเฉพาะ

วิธีการสื่อสาร

SAP ERP และ EWM ถูกรวมเข้าด้วยกันอย่างใกล้ชิดเพื่อการถ่ายโอนธุรกรรมและข้อมูลหลัก มีสองวิธีที่แตกต่างกันในการสื่อสาร

อินเทอร์เฟซหลัก (CIF)

อินเทอร์เฟซหลักเป็นหนึ่งในวิธีการทั่วไปสำหรับการสื่อสารระหว่างระบบ SAP SCM และ SAP Advanced Planning and Optimization (APO). ข้อมูลหลักที่เก็บรักษาไว้ในระบบ ERP เช่นลูกค้าวัสดุและผู้ขายซึ่งมีอยู่ในระบบ ERP จะถูกโอนไปยังระบบ EWM โดยใช้การสื่อสาร Core Interface CIF

สำหรับข้อมูลธุรกรรม (เอกสารการจัดส่งขาเข้า / ขาออก) จะใช้รูปแบบการรวมแยกต่างหากสำหรับการสื่อสาร รุ่นนี้ใช้ iDocs หรือการเรียกใช้ฟังก์ชันระยะไกลที่อยู่ในคิว RFC

SAP EWM - โครงสร้างเมนู

ในส่วนนี้เราจะเรียนรู้วิธีการตรวจสอบโครงสร้างเมนูต่างๆของระบบการจัดการคลังสินค้าแบบขยาย

Step 1- เข้าสู่ระบบ SCM และไปที่โหนดการจัดการคลังสินค้าเพิ่มเติมในเมนู SAP คุณสามารถใช้ธุรกรรมต่างๆเพื่อจัดการฟังก์ชันพื้นฐานในการจัดการคลังสินค้า

การตรวจสอบคลังสินค้า	/ SCWM / MON
รักษาการจัดส่งขาเข้า	/ SCWM / PRDI
รักษาการจัดส่งสินค้าขาออก	/ SCWM / PRDO
สิ่งแวดล้อม RF	/ SCWM / RFUI
การสร้างถังเก็บข้อมูล	/ SCWM / LS01
ยืนยันงานคลังสินค้า	/ SCWM / TO_CONF
การบำรุงรักษาสินค้าในคลังสินค้า	/ SCWM / MAT1

ใน SAP ERP หมายเลขคลังสินค้าใช้เพื่อแสดงคลังสินค้าจริงที่จัดเก็บวัสดุทั้งหมด หมายเลขคลังสินค้าคือช่อง 3 หรือ 4 อักขระในการจัดการคลังสินค้าหรือ EWM ตามลำดับ หมายเลขคลังสินค้าถูกสร้างขึ้นในระบบ ERP และในการเปิดใช้งานคุณใช้การรวมกันของโรงงานและสถานที่จัดเก็บที่กำหนดให้กับโรงงานนี้กับหมายเลขคลังสินค้าตามลำดับ

มีหน่วยองค์กรที่แตกต่างกันในระบบคลังสินค้าในระดับต่างๆ

• Warehouse Number- คลังสินค้าแต่ละแห่งประกอบด้วยหมายเลขคลังสินค้าซึ่งอยู่ในระดับสูงสุดในระบบการจัดการคลังสินค้า หมายเลขคลังสินค้าแต่ละหมายเลขประกอบด้วยโครงสร้างย่อยที่แมปความสัมพันธ์ของคลังสินค้า

• Storage Type - การจัดเก็บมีหลายประเภทที่ผลิตภัณฑ์ถูกเก็บไว้ในคลังสินค้าทางกายภาพ - การจัดเก็บแบบเปิดการออกสินค้าและการรับสินค้าชั้นวาง

• Storage Section- เป็นส่วนหนึ่งของประเภทพื้นที่จัดเก็บข้อมูลและแสดงถึงกลุ่มถังขยะที่มีลักษณะเดียวกัน ส่วนจัดเก็บที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ สิ่งของที่เคลื่อนไหวเร็วหรือเคลื่อนที่ช้าเป็นต้น

• Storage Bin- ถังจัดเก็บแสดงตำแหน่งทางกายภาพของพื้นที่จัดเก็บที่จัดเก็บผลิตภัณฑ์ในคลังสินค้า พวกเขาอยู่ในระดับต่ำสุดของโครงสร้างองค์กรและเมื่อคุณจัดเก็บสินค้าในคลังสินค้าคุณต้องระบุตำแหน่งที่แน่นอน

• Activity Areas- ถังเก็บข้อมูลจะถูกจัดหมวดหมู่เพิ่มเติมในพื้นที่กิจกรรม ซึ่งรวมถึงกิจกรรมต่างๆเช่นการเลือกเก็บทิ้งหรือสินค้าคงคลัง ตามกิจกรรมคุณสามารถกำหนดถังเก็บเดียวกันให้กับพื้นที่กิจกรรมหลายแห่งได้

• Quant- ปริมาณสินค้าในถังจัดเก็บแสดงด้วย Quant Quant ใช้สำหรับการจัดการสินค้าคงคลังในถังจัดเก็บ

ส่วนประกอบนี้ใช้ภายใต้การวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อวางแผนและดำเนินการกระบวนการขนส่งของ บริษัท ที่สมบูรณ์ จัดการโดยใช้Transportation Planning/Vehicle Scheduling ส่วนประกอบ

ในระบบ SAP R / 3 ใบสั่งขายใบสั่งซื้อการส่งคืนและการส่งมอบทั้งหมดที่คุณสร้างจะถูกโอนไปยัง APO โดยใช้ Core Interface ผลลัพธ์ของการวางแผน TP / VS คือการวางแผนการจัดส่งที่ต้องโอนไปยังระบบ R / # Logistic Execution ส่วนประกอบถูกใช้เพื่อดำเนินการขนส่ง

ในการตรวจสอบการจัดส่งคุณสามารถใช้ Event management.

ในการดำเนินการขนส่งคุณต้องดำเนินการ -

การรวมข้อมูลหลัก

คุณสร้างข้อมูลหลักที่จำเป็นสำหรับการจัดการการขนส่งใน SAP R / 3 และข้อมูลนี้จะถูกถ่ายโอนไปยัง APO โดยใช้ Core Interface สามารถสร้างข้อมูลหลักต่อไปนี้ในระบบ R / 3 -

• Customer
• Material
• Vendor

คุณต้องกำหนดที่อยู่และที่อยู่นี้ใช้โดยระบบการวางแผนขั้นสูงและการเพิ่มประสิทธิภาพสำหรับการขนส่ง

ในการใช้จุดขนส่งเป็นที่ตั้งต้นทางใน TP / VS คุณต้องตั้งค่าใช้จุดจัดส่งเป็นตัวบ่งชี้ตำแหน่งต้นทางในการปรับแต่งสำหรับ TP / VS ดังที่แสดงด้านล่าง -

ไปที่ Production → DRP Distribution Resource Planning → Basic Settings → Basic Settings for Vehicle Scheduling

การรวมข้อมูลธุรกรรม

คุณยังสามารถสร้างข้อมูลธุรกรรมสำหรับการจัดการการขนส่งเช่น - คำสั่งซื้อในระบบ R / # และสามารถย้ายไปยังระบบ APO โดยใช้อินเทอร์เฟซหลัก

คุณสามารถสร้างคำสั่งมาตรฐานใน SAP Easy access, Logistics → Sales and Distribution → Sales → Order → Create

ในหน้าจอถัดไปคุณต้องป้อนฟิลด์ต่อไปนี้ -

• ประเภทคำสั่งซื้อ
• องค์การขาย
• ช่องทางการจัดจำหน่าย
• กอง ฯลฯ

การตั้งค่าแบบกำหนดเองใน APO

สำหรับการจัดการการขนส่งคุณต้องทำการตั้งค่าการปรับแต่ง TP / VS ในระบบ APO

การกำหนดการจัดส่งและการจัดส่งประเภทสิ่งพิมพ์

คุณต้องดูแลการจัดส่งและการจัดส่งประเภทสิ่งพิมพ์

ในการกำหนดสิ่งนี้ให้ไปที่การรวมเข้ากับส่วนประกอบ SAP →การรวม SAP SCM และ SAP APO →การตั้งค่าพื้นฐานสำหรับการถ่ายโอนข้อมูล→การเผยแพร่→รักษานิยามการกระจาย

ในการกำหนดวิธีการของระบบขนส่งให้ไปที่ข้อมูลหลัก→ช่องทางขนส่ง→บำรุงรักษาวิธีการขนส่ง

ในการกำหนดความพร้อมใช้งานและรายการของเครื่องมือเพิ่มประสิทธิภาพมาตรฐานสำหรับ SAP APO และการเข้าถึงเครื่องมือเพิ่มประสิทธิภาพเหล่านี้ให้ไปที่การตั้งค่าพื้นฐาน→การเพิ่มประสิทธิภาพ→ฟังก์ชันพื้นฐาน→รักษาข้อมูลหลักสำหรับเซิร์ฟเวอร์การเพิ่มประสิทธิภาพ

การใช้ Supply Network Collaboration ช่วยให้คุณสามารถซิงโครไนซ์โฟลว์ข้อมูลใน บริษัท และซัพพลายเออร์ได้ คุณสามารถรวมขั้นตอนสำคัญที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการใบสั่งซื้อสินค้าคงคลังของซัพพลายเออร์ ฯลฯ ได้

ใน SAP SNC คุณสามารถทำงานต่อไปนี้ -

• ตัวเลขสำคัญที่กำหนดเอง
• การสร้างการแจ้งเตือน
• การแจ้งเตือนที่กำหนดเอง
• การกำหนดค่าการปรับปรุง UI และคอลัมน์การซ่อนใน ALV และอื่น ๆ อีกมากมาย

การสร้างการแจ้งเตือน

Step 1 - ในการสร้างการแจ้งเตือนให้ใช้ T-code: / SCMB / ANOTMP -Create / Change Message Profile

Step 2 - ขั้นตอนต่อไปคือการคัดลอกโปรไฟล์ข้อความ SAP_COLL ไปยังโปรไฟล์ข้อความดังที่แสดงด้านล่าง -

Step 3 - ในหน้าต่างถัดไปคุณต้องป้อนฟิลด์ต่อไปนี้ -

• ฟิลด์แอปพลิเคชันคือ ALEN
• โหมดข้อความถูกตั้งค่าเป็นข้อความรวมเพื่อให้คุณได้รับอีเมลฉบับเดียวพร้อมการแจ้งเตือนที่เกี่ยวข้องทั้งหมด

Step 4 - ถัดไปไปที่ปุ่มพารามิเตอร์ข้อความเพื่อกำหนดพารามิเตอร์เพิ่มเติมเช่นรหัสรายการรหัส LOC ฯลฯ

หากต้องการบันทึกการตั้งค่าให้คลิกปุ่มบันทึก

ในการจัดการซัพพลายเชน Forecasting & Replenishmentช่วยให้สามารถวางแผนและดำเนินกลยุทธ์สินค้าคงคลังได้ ดำเนินการปรับปรุงสินค้าคงเหลือด้วยห่วงโซ่อุปทานและลดระดับสินค้าคงคลังโดยรวมและต้นทุน

ต่อไปนี้เป็นฟังก์ชันหลักที่คุณสามารถทำได้โดยใช้ SAP SCM F&R -

• การคาดการณ์ความต้องการ
• การแทรกแซงด้วยตนเองที่ขับเคลื่อนด้วยการแจ้งเตือน
• การตรวจสอบคุณภาพของกระบวนการและการดำเนินการแก้ปัญหา
• การจัดการปริมาณข้อมูลสูง

ในการใช้ SAP F&R คุณต้องแน่ใจว่าข้อมูลหลักต่อไปนี้ควรมีอยู่ในระบบ -

• Product
• จัดหาเครือข่าย
• Calendar
• รอบการจัดซื้อ
• สถานที่ตั้งสินค้า
• Location

SAP F&R Administration

ใน SAP F&R คุณสามารถกำหนดค่าการตั้งค่าการควบคุมเพื่อดำเนินการเติมอัตโนมัติในฟิลด์ต่อไปนี้

• การดูแลระบบสำหรับข้อมูลระบบ
• การบริหารสถานที่

Step 1 - ในการดำเนินการบริหาร F&R ให้ไปที่ SAP Easy Access →การพยากรณ์และการเติมเต็ม→การพยากรณ์และการเติมโปรเซสเซอร์→การบริหาร

Step 2 - ในหน้าต่างถัดไปคุณจะเห็นตัวเลือกของข้อมูลระบบและข้อมูลตำแหน่ง

ที่ปรึกษา SAP SCM ควรมีดังต่อไปนี้ -

• มีประสบการณ์ใน SAP SCM และหากต้องการประสบการณ์โดเมน
• มีส่วนร่วมในการดำเนินการ / สนับสนุนโครงการที่มีประสบการณ์การใช้งานแบบ end-to-end
• ประสบการณ์การทำงานเกี่ยวกับ SAP Functional ใน Supply Chain Management
• สามารถออกแบบโซลูชัน SCM ตามความต้องการของลูกค้า
• ช่วยในการทำแผนที่ข้อกำหนดในกระบวนการ SAP และออกแบบโซลูชัน
• ปรับแต่งและพัฒนาระบบ SAP ในทีมโครงการโดยผู้เชี่ยวชาญสนับสนุน
• การเปลี่ยนแปลงการกำหนดค่าตามความต้องการของลูกค้าที่มีการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการทางธุรกิจ
• SAP-SCM-EWM Extended Warehouse Management, APO, โมดูลการจัดการวัสดุและการวางแผนการผลิต