Hybride Bowden-direct
J'ai une imprimante extrudeuse à entraînement direct, que j'ai équipée d'un tube Bowden pour lui donner un chemin de filament agréable et défini depuis ma bobine et pour la protéger de l'humidité lorsqu'elle sort de ma boîte sèche. J'ai remarqué que ce tube Bowden de 1 m ajoute un peu de friction au système. J'en suis parfaitement conscient car l'introduction manuelle du filament de la boîte sèche dans le tube est déjà une corvée, en particulier avec des matériaux à haute friction comme le PETG. Je remarque également que je ne peux maintenir qu'un débit volumétrique inférieur sans sauter ni sous-extrusion après avoir ajouté le tube.
Alors j'ai pensé, pourquoi ne pas avoir un moteur des deux côtés du tube Bowden? Un gros et lourd à l'entrée, fournissant une pression de base sur le filament. Et un relativement léger à l'autre extrémité, ajoutant le contrôle précis que vous souhaitez pour votre rétraction, plutôt que d'essayer de le mettre en œuvre via une nouille humide de 1 m pleine de friction statique.
On dirait que cela vous donnerait le meilleur des deux mondes. Pas aussi léger qu'un système Bowden complet, mais vous pourriez avoir tout le contrôle d'un système d'entraînement direct, avec beaucoup moins de compromis poids / débit.
Y a-t-il quelqu'un au courant que cela a déjà été fait? Ou de bons arguments pour expliquer pourquoi c'est une idée stupide? Cela ressemble à un mod assez simple; dans la mise en œuvre la plus simple, ajoutez simplement une extrudeuse supplémentaire de la même spécification de l'autre côté de votre tube Bowden et divisez le signal de commande pour qu'il soit le même entre les deux moteurs.
Réponses
Un tube Bowden est par conception de diamètre assez petit pour correspondre au filament à l'intérieur, ce qui limite les forces appliquées par le mécanisme d'extrudeuse à distance. Comme vous l'avez noté, la friction est une considération.
Pour votre application, vous n'auriez pas besoin d'avoir un diamètre aussi étroitement contraint. Vous pouvez utiliser un tube Bowden pour un filament de 2,85 mm, si votre extrudeuse à entraînement direct est conçue pour un filament de 1,75 mm.
Vous auriez le contrôle environnemental du plus petit tube, le contrôle de la trajectoire et tous les autres avantages, mais aucun (ou peu) de friction.
De plus, vous n'auriez pas la complexité de gérer la rétraction ou la synchronisation de l'alimentation qu'un système à deux moteurs présente.
J'ai une configuration similaire avec l'une de mes imprimantes (qui utilise un filament de 1,75 mm), cette réponse est donc ma propre expérience avec le guidage de tubes de bobine à extrudeuse (ma précédente était une extrudeuse à entraînement direct, cette dernière utilise une configuration Bowden, mais les deux avec un tube menant à l'extrudeuse).
Au départ, j'ai utilisé des tubes de plus petit diamètre (diamètre intérieur de 2 et 3 mm, qui est couramment utilisé pour les configurations Bowden respectivement pour un filament de 1,75 mm et 2,85 mm), mais lorsque je suis passé à 4 mm de diamètre intérieur (et 6 mm de diamètre extérieur), tout la friction avait disparu. L'avantage d'utiliser un diamètre intérieur de 4 mm est qu'il s'adapte sur les tubes de 2/4 mm ID / OD, et en tant que tel, je glisse le tube de plus grand diamètre intérieur sur une pièce de 4 mm de diamètre extérieur, forme, cela simplifie également l'alimentation du filament à l'extrudeuse.