Der 100-Stunden-Barhocker

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Wenn Sie nur hier sind, um sich die Barhocker-Dateien und Anweisungen zu schnappen, hier sind Sie . Aber wenn Sie bleiben und hören möchten, wie die Dinge gelaufen sind, lesen Sie weiter.

Wie es begann

Vor sechs Monaten schaute ich rüber auf die Insel unserer Wohnung und sagte zu meinem Mann: „Hey, was wäre, wenn wir ein paar Barhocker hätten, damit wir Gäste dort platzieren könnten?“ Darauf folgte sofort: „Hey, was wäre, wenn ich sie selbst machen würde?“ Es ist erwähnenswert, dass mir bei dieser Aussage klar wurde, dass ich noch nie zuvor mit Holz gearbeitet hatte, nicht einmal einfache Projekte wie ein Schneidebrett. Aber hey, wie schwer könnte es sein?

Cue sechs Monate Versuch, Irrtum, Aufschub und Warten. Gut, dass ich einen Patienten geheiratet habe.

Ziele

Da ich keinerlei Erfahrung mit der Holzbearbeitung hatte und besorgt über die steigenden Holzpreise war, wollte ich meine Erfolgschancen von Anfang an maximieren. Also, bevor ich mich auf den Weg mache, setze ich mir einige Ziele:

1. Keine Befestigungselemente. Halten Sie das Design einfach und elegant.
2. Minimieren Sie manuelle Arbeit. Versuchen Sie, so viel wie möglich mit einer CNC-Maschine zu machen. Dies hält meine menschlichen Fehler so gering wie möglich und macht das Design für Macher ohne Holzbearbeitungserfahrung zugänglicher. Außerdem bin ich faul. Während ich einige Routinetätigkeiten wie Löten genieße, finde ich Schleifen, Hobeln und Bohren lästig.
3. Für die Ewigkeit gebaut. Ich möchte, dass diese Hocker billige Markenalternativen überleben. Viele Barhocker von der Stange sind klein und unbequem für meinen Mann, also war das auch eine Designüberlegung.
4. Passen in eine Standard-Sperrholzplatte. Sperrholzplatten gibt es in standardisierten Größen, normalerweise 4' x 8' (oder 5' x 5' für baltische Birke). Die Möglichkeit, mehrere Hocker aus einem einzigen Blech herzustellen, reduziert die Kosten erheblich.

Als ich in dieses Projekt eintauchte, wusste ich eigentlich nicht, wie ich mich einem Barhocker-Design nähern sollte. Aber bei Kreativität dreht sich alles um Diebstahl, also habe ich mich online umgesehen, um zu sehen, wie andere das Problem angegangen sind. Ich war nicht zu wählerisch, woher die Inspiration kam oder ob sie die gleichen Techniken und Materialien wie mein beabsichtigtes Design verwendete. Hier ging es mehr darum zu lernen, wie Barhocker aussehen und warum.

Design

Ich habe für dieses Projekt kaum Skizzen gemacht, was für mich selten ist. Normalerweise fühle ich mich viel wohler, wenn ich auf Papier arbeite. Etwas an meiner Unkenntnis des Materials und der Abmessungen bremste mich jedoch aus und ich kam nicht sehr weit. Infolgedessen wechselte ich viel früher als sonst zu Fusion 360, da ich dachte, dass es einfacher wäre, gestapeltes Sperrholz durch Ausschneiden und Einfügen von Querschnitten zu visualisieren, anstatt sie von Hand zu zeichnen. Nach ein paar Kritzeleien, die die Skizzenphase nie verlassen haben, habe ich einige offensichtliche technische Mängel behoben und mich an die Arbeit gemacht, einen brauchbaren Hocker zu zeichnen.

Dies brachte mich zu V2, das technisch machbar, aber tragischerweise abscheulich war. Von hier aus konzentrierte ich mich darauf, das Konzept in etwas Eleganteres umzuwandeln. Ich nahm das seltsame … Pilzkappen-Ding … das oben wuchs und rasierte es zu einem einfachen Satz von Latten, die in den Rahmen enthalten waren. Viel sauberer. Apropos Rahmen, ich habe die Beine von einem V in ein A geändert, um mehr Kraft zu haben. Im Nachhinein war das nicht unbedingt notwendig, aber ich bevorzuge die Optik, also hat es trotzdem geklappt.

Herstellung

Ursprünglich wollte ich die Hocker in meinem lokalen Makerspace bauen. Leider funktionierte der hängende Router im Maslow-Stil nicht, so dass ein kleiner Shapeoko als einzige verfügbare Option übrig blieb. Zu diesem Zeitpunkt war ich auf V3 des Hockers und musste ihn so weit wie möglich verkleinern, um ihn in die Bettabmessungen zu quetschen. Auch da passte es gerade noch. Und wie es der Zufall wollte, war die Maschine nicht kalibriert. Niemand hatte es seit Monaten benutzt. Es gab nur eine spärliche, veraltete Dokumentation in einem verstaubten Ordner. Zeit für ein Nebenprojekt!

Trotz meiner Vertrautheit mit 3D-Druckern und Laserschneidern habe ich noch nie eine CNC-Maschine benutzt. Konzeptionell war es ähnlich, aber ich musste viele kleine Dinge wie Z-Achsen-Offsets und Werkzeugrückzug manuell einstellen. Auch das Fixieren des Werkstücks war ein Abenteuer. Ich musste mich für dieses Projekt nicht mit Werkzeugänderungen befassen, was die Programmierseite der Dinge stark vereinfachte. Leider wurde die Toolpath-Software von einem Ingenieur entwickelt, der Tooltips und einfache Ikonographie verachtet, wodurch der Prozess der Einrichtung eines Jobs mehr Trial-and-Error als tatsächliches Lernen wird. Aber schließlich passten die Dinge zusammen. Ich schaffte es, die Maschine auf Null zu stellen, die Y-Achse mit den Endanschlägen neu zu kalibrieren und einen einzelnen V3-A-Rahmen aus einem beschissenen Stück Sperrholz zu schneiden. Erfolg! Außer nicht wirklich.

Probleme ansprechen

Die ersten beiden Probleme zeigten sich beim Shapeoko beim Schneiden des V3-A-Rahmens:

1. Ich habe vergessen, die Kerbe des Bohrers zu berücksichtigen, also wurden die Schlitze, die quadratisch sein sollten, filetiert.
2. Die Laschen zwischen den einzelnen Schlitzen waren zu dünn. Die Hälfte davon fiel beim Schneidevorgang einem Ausriss zum Opfer.

Zum vielleicht ersten Mal in meiner Geschichte von CAD-Projekten habe ich den Hocker so entworfen, dass ich bestimmte Parameter wie die Höhe nachträglich anpassen konnte, ohne dass die Zeitleiste von Fusion 360 einen zischenden Anfall auslöste. Also öffnete ich die Datei, änderte einen einzelnen Wert und drückte die Eingabetaste.

Das Korrigieren des Kerbproblems war etwas komplizierter. Ich habe die Anzahl der Lamellen von fünf auf drei reduziert und die Breite jeder Lasche erhöht. Ich führte einen Testschnitt der Lamellen auf dem Shapeoko durch, um sicherzustellen, dass das Ausreißproblem gelöst war, und nannte es einen Tag.

Dann fügte ich in jedem Schlitz einige kreisförmige Taschen hinzu, um die Kerbe aufzunehmen. Mein Freund Jeff (ein erfahrener Holzarbeiter) riet mir dazu und wies darauf hin, dass das Belassen einer Lücke in der 90-Grad-Ecke diese auch als potenziellen Stresspunkt eliminieren würde.

Herstellung 2, Elektrisches Boogaloo

Nur wenige Minuten von zu Hause entfernt fand ich eine nette CNC-Werkstatt, schickte ihnen die Dateien und wartete ein paar Monate, bis ich an der Reihe war. Es ist erwähnenswert, dass sie mir die Dicke des Sperrholzmaterials mitteilten, sobald es ankam, und ich die Tiefe der Lamellenschnitte entsprechend anpasste. Ihr Kilometerstand kann variieren, aber die Dateien sind derzeit für 0,71 "dickes Sperrholz eingerichtet. Kleine Abweichungen können immer abgeschliffen werden. In der Zwischenzeit ging ich zurück zum Makerspace und schneide einige 1" Birkendübel auf einer Gehrungssäge auf die richtige Länge. Während ich hackte, bearbeitete mein Mann den Bandschleifer und legte an jedem Ende eine leichte Fase an, um Grate loszuwerden und die Montage zu erleichtern. Dies war die einzige manuelle Arbeit, die für die Hockerteile erforderlich war.

Montage

Die Montage war unkompliziert. Stellen Sie die Dinge auf, testen Sie die Teile, kleben und klemmen Sie dann alles fest, um es über Nacht einzustellen.

Beenden

Ich wollte das Finish so einfach wie möglich halten, um das rohe Aussehen der baltischen Birke zu bewahren. Also ging ich zum nächsten Home Depot und schnappte mir einen Liter durchsichtiges Dichtmittel aus dem Regal. Nach mehreren Phasen des Schleifens und Lackierens sah es bis auf einen subtilen Satinschimmer auf dem Furnier und eine glatte Textur genauso aus. Gut genug! Ich würde gerne eine dickere Versiegelungsschicht aufbauen, aber das muss bis zum Frühling warten, wenn das Wetter wärmer ist und ich das in der Garage machen kann. Das sollte bis dahin gut halten.

Abschließende Gedanken

Meine Gesamtinvestition in dieses Projekt betrug etwa 250 $; darin enthalten sind die Kosten aller Rohstoffe und Werkzeuge (Klammern, Leim etc.). Es schließt die wiederkehrenden Kosten meiner Makerspace-Mitgliedschaft und deren Ressourcen aus. Wenn Sie nur die Stückliste zählen, kostet jeder Hocker etwa 90 US-Dollar. Nicht schlecht.

Während das Endergebnis alles andere als perfekt ist (einige Latten reichen nicht bis zum Ende, Dübel ragen etwas zu stark oder nicht genug durch, der A-Rahmen eines Hockers hat unten eine kleine Trennung und muss erneuert werden. geklebt) Ich würde es einen guten ersten Versuch der Holzbearbeitung nennen. Ich habe viel über Holz, CNC-Bearbeitung und Design im Allgemeinen gelernt. Wenn ich auf meine Ziele zurückblicke, besteht dieser Barhocker 1, 2 und 4. Mit der Zeit (und vielleicht einer weiteren Iteration des Designs) kann er sogar 3 passieren. Dies wird sicherlich auch nicht mein letztes Holzbearbeitungsprojekt sein.

Die Projektdateien und Bauanleitungen sind kostenlos auf meiner Website verfügbar . Fühlen Sie sich frei, selbst einen zu machen oder das Design zu ändern (es gibt viel Raum für Verbesserungen – ich denke bereits darüber nach, eine angemessene Tischlerei zwischen den Latten und A-Rahmen hinzuzufügen). Wenn Sie beides tun, würde ich gerne die Ergebnisse sehen!

Besonderer Dank geht an Jeff, Sheep und Lex für Ratschläge und Motivation.