комплексное обслуживание оборудования

Введение

Общее продуктивное обслуживание (TPM) - это концепция деятельности по техническому обслуживанию. По своей структуре полное производственное обслуживание напоминает многие аспекты общего управления качеством (TQM), такие как расширение прав и возможностей сотрудников, приверженность руководства, постановка долгосрочных целей и т. Д.

Кроме того, изменение отношения персонала к своим заданиям и обязанностям - еще одно сходство между ними.

Техническое обслуживание - один из ключевых аспектов любой организации. Когда дело доходит до обслуживания, оно может представлять множество областей и областей в рамках бизнес-организации.

Для того, чтобы организация функционировала должным образом, каждый запущенный процесс, деятельность и ресурс должны поддерживаться надлежащим образом с учетом их качества, эффективности и других факторов производительности.

TPM - это процесс, который привлекает внимание к аспекту обслуживания организации. Хотя техническое обслуживание считалось некоммерческой деятельностью по традиционным методологиям управления, TPM тормозит его.

С акцентом на TPM время простоя для обслуживания стало неотъемлемой частью самого производственного или производственного процесса. Теперь мероприятия по техническому обслуживанию правильно спланированы и выполняются с упорядоченными планами.

Мероприятия по техническому обслуживанию больше не втиснуты, когда есть низкие производственные требования или низкий поток материала на производственных линиях.

Практикуя TPM, организации могут избежать неожиданных прерываний производства и избежать внепланового обслуживания.

История

Родителем TPM является TQM. TQM был разработан после проблем с качеством, которые возникли у Японии после Второй мировой войны.

В рамках TQM было рассмотрено техническое обслуживание завода. Хотя TQM является одной из методологий наилучшего качества для организаций, некоторые из концепций TQM не подходят или не работают должным образом в области обслуживания.

Поэтому возникла необходимость в развитии отдельной отрасли практик для решения уникальных условий и проблем, связанных с обслуживанием. Так TPM был представлен как дочерний элемент TQM.

Хотя за происхождением TPM стоит история, само происхождение оспаривается многими сторонами.

Некоторые считают, что концепции TPM были введены американскими производителями около сорока лет назад, а другие полагают, что TPM был введен японскими производителями автомобильных электрических устройств. Независимо от происхождения TPM теперь можно использовать по всему миру.

Реализация

Перед тем, как приступить к внедрению концепций TPM для организации, сотрудники организации должны убедиться в приверженности высшего руководства TPM.

Это первый шаг к внедрению передовой практики TPM в организации, как показано ниже.

Чтобы подчеркнуть приверженность высшего руководства, организация может назначить координатора TPM. , Затем координатор обязан обучить персонал концепциям TPM.

Для этого координатор TPM может предложить образовательную программу, разработанную внутри организации или нанятую извне. Обычно для внедрения концепции TPM в организации требуется много времени.

Как только координатор убедится в готовности персонала, выполняется команда «изучения и действий». В эти группы действий обычно входят люди, которые напрямую связаны с проблемами обслуживания.

В эти бригады также могут входить операторы машин, начальники смен, механики и представители высшего руководства. Обычно координатор должен возглавлять каждую команду, пока не будут выбраны руководители.

Затем группам «изучения и действий» дается ответственность за соответствующие области. Команда должна проанализировать проблемные области и выработать ряд предложений и возможных решений.

Когда доходит до изучения имеющихся проблем, параллельно проводится сравнительный анализ. При сравнительном анализе организация определяет определенные пороги производительности, определенные для определенного оборудования и процессов в отрасли.

Как только подходящие меры по устранению проблем определены, пора применить их на практике. В качестве меры безопасности эти меры применяются только к одной области или к одной машине в производственной линии.

Это служит пилотной программой, и команда TPM может измерить результат, не подвергая опасности производительность всей компании. Если результат успешен, то те же меры применяются к следующему набору машин или участков. Следуя поэтапному процессу, TPM сводит к минимуму любые потенциальные риски.

Результаты

Большинство первоклассных производственных компаний в мире следуют TPM как интегрированной практике в своих организациях. Ford, Harley Davidson и Dana Corp. - это лишь некоторые из них.

Все эти первоклассные корпоративные граждане сообщили о высоких темпах повышения производительности после внедрения TPM. В качестве базового показателя почти все компании, внедрившие TPM, сообщили о повышении производительности почти на 50% во многих областях.

Заключение

Сегодня, в условиях растущей конкуренции и жестких рынков, TPM может решить успех или неудачу компании. TPM является проверенной программой на протяжении многих лет, и организации, особенно производственные, могут принять эту методологию без какого-либо риска.

Сотрудники и высшее руководство должны быть обучены TPM к моменту его развертывания. У организации должны быть долгосрочные цели в отношении TPM.