Le tabouret de bar 100 heures

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Si vous êtes juste ici pour récupérer les fichiers et les instructions du tabouret de bar, c'est parti . Mais si vous souhaitez rester et entendre comment les choses se sont passées, lisez la suite.

Comment ça a commencé

Il y a environ six mois, j'ai regardé l'îlot de notre appartement et j'ai dit à mon mari : "Hé, et si nous avions des tabourets de bar pour pouvoir y asseoir des invités ?" Cela a été immédiatement suivi par "Hé, et si je les fabriquais moi-même?" Il convient de noter qu'en faisant cette déclaration, j'ai réalisé que je n'avais jamais travaillé avec du bois auparavant, pas même des projets simples comme une planche à découper. Mais bon, à quel point cela pourrait-il être difficile?

Cue six mois d'essais, d'erreurs, de procrastination et d'attente. Heureusement que j'ai épousé quelqu'un de patient.

Objectifs

N'ayant aucune expérience dans le travail du bois et appréhendant la hausse du prix du bois, je voulais maximiser mes chances de succès dès le départ. Donc, avant de m'aventurer, je me suis fixé quelques objectifs :

1. Pas d'attaches. Gardez le design simple et élégant.
2. Minimiser le travail manuel. Essayez de faire le plus possible avec une machine CNC. Cela maintient mon erreur humaine aussi faible que possible et rend la conception plus accessible aux fabricants sans expérience du travail du bois. Aussi, je suis paresseux. Bien que j'apprécie certaines activités par cœur comme la soudure, je trouve le ponçage, le rabotage et le perçage ennuyeux.
3. Construit pour durer. Je veux que ces tabourets survivent aux alternatives bon marché des marques de magasins. De nombreux tabourets de bar standard sont petits et inconfortables pour mon mari, c'était donc aussi une considération de conception.
4. S'adapte à une feuille de contreplaqué standard. Les feuilles de contreplaqué sont disponibles dans des tailles standardisées, généralement de 4 pi x 8 pi (ou 5 pi x 5 pi pour le bouleau de la Baltique). Pouvoir fabriquer plusieurs tabourets à partir d'une seule feuille réduit considérablement les coûts.

En plongeant dans ce projet, je ne savais pas vraiment comment aborder la conception d'un tabouret de bar. Mais la créativité est une question de vol, alors j'ai fouillé en ligne pour voir comment les autres abordaient le problème. Je n'étais pas trop pointilleux sur l'origine de l'inspiration ou si elle utilisait les mêmes techniques et matériaux que ma conception prévue. Il s'agissait davantage d'apprendre à quoi ressemblent les tabourets de bar et pourquoi.

Concevoir

J'ai à peine fait des croquis pour ce projet, ce qui est rare pour moi. Normalement, je suis beaucoup plus à l'aise pour travailler sur papier. Quelque chose dans ma méconnaissance du matériau et des dimensions m'a cependant ralenti, et je n'ai pas été très loin. En conséquence, je suis passé à Fusion 360 beaucoup plus tôt que d'habitude, sentant qu'il serait plus facile de visualiser du contreplaqué empilé en coupant et en collant des coupes transversales au lieu de les dessiner à la main. Après quelques griffonnages qui n'ont jamais quitté la phase d'esquisse, j'ai résolu quelques défauts d'ingénierie évidents et je me suis mis au travail pour dessiner un tabouret viable.

Cela m'a amené à la V2, qui était techniquement faisable mais tragiquement hideuse. À partir de là, je me suis concentré sur la modification du concept en quelque chose de plus élégant. J'ai pris l'étrange… truc de chapeau de champignon… qui poussait sur le dessus et je l'ai rasé en un simple ensemble de lattes contenues dans les cadres. Beaucoup plus propre. Et en parlant de cadres, j'ai changé les jambes d'un V à un A pour plus de solidité. Avec le recul, ce n'était pas strictement nécessaire, mais je préfère le look, donc ça a quand même marché.

Fabrication

À l'origine, je voulais construire les tabourets dans mon espace de fabrication local. Malheureusement, le routeur suspendu de style Maslow n'était pas opérationnel, laissant un petit Shapeoko comme seule option disponible. À ce moment-là, j'étais sur le V3 du tabouret et je devais le réduire autant que possible pour me faufiler dans les dimensions du lit. Même alors, ça rentre à peine. Et par chance, la machine n'était pas calibrée. Personne ne l'avait utilisé depuis des mois. Il n'y avait que quelques documents épars et périmés dans un classeur poussiéreux. C'est parti pour un projet parallèle !

Malgré ma familiarité avec les imprimantes 3D et les découpeuses laser, je n'ai jamais utilisé de machine CNC auparavant. Conceptuellement, c'était similaire, mais j'ai dû régler manuellement beaucoup de petites choses telles que les décalages de l'axe Z et la rétraction de l'outil. La sécurisation de la pièce à usiner était également toute une aventure. Je n'ai pas eu à gérer les changements d'outils pour ce projet, ce qui a grandement simplifié le côté programmation des choses. Malheureusement, le logiciel de parcours d'outil a été créé par un ingénieur qui dédaignait les info-bulles et l'iconographie simple, ce qui rend le processus de configuration d'un travail plus d'essais et d'erreurs que d'apprentissage réel. Mais finalement les choses se sont mises en place. J'ai réussi à mettre la machine à zéro, à recalibrer l'axe Y avec les butées d'extrémité et à couper un seul cadre A V3 dans un morceau de contreplaqué merdique. Succès! Sauf pas vraiment.

Résolution des problèmes

Les deux premiers problèmes se sont manifestés sur le Shapeoko lors de la découpe du A-frame V3 :

1. J'ai oublié de tenir compte du trait de scie du foret, de sorte que les fentes qui étaient censées être carrées se sont retrouvées filetées.
2. Les languettes entre chaque fente étaient trop fines. La moitié d'entre eux ont été victimes d'arrachement lors du processus de coupe.

Pour la première fois peut-être de mon histoire de projets de CAO, j'ai conçu le tabouret de manière à pouvoir modifier rétroactivement certains paramètres comme la hauteur sans que la chronologie de Fusion 360 ne provoque une crise. J'ai donc ouvert le fichier, modifié une seule valeur et appuyé sur Entrée.

La correction du problème de saignée était un peu plus complexe. J'ai réduit le nombre de lattes de cinq à trois et augmenté la largeur de chaque languette. J'ai effectué une coupe d'essai des lattes sur le Shapeoko pour m'assurer que le problème d'arrachement était résolu, et l'ai appelé un jour.

Ensuite, j'ai ajouté des poches circulaires dans chaque fente pour accueillir le trait de scie. Mon ami Jeff (un menuisier expérimenté) m'a conseillé à ce sujet, soulignant que laisser un espace dans le coin à 90 degrés l'éliminerait également en tant que point de tension potentiel.

Fabrication 2, Boogaloo électrique

J'ai trouvé un bon magasin CNC à quelques minutes de chez moi, je leur ai envoyé les fichiers et j'ai attendu quelques mois pour que je me mette en ligne. Il convient de noter qu'ils m'ont indiqué l'épaisseur du contreplaqué une fois arrivé, et j'ai ajusté la profondeur des coupes de lattes en conséquence. Votre kilométrage peut varier, mais les fichiers sont actuellement configurés pour du contreplaqué de 0,71" d'épaisseur. De petits écarts peuvent toujours être poncés. En attendant, je suis retourné au makerspace et j'ai coupé des goujons de bouleau de 1" sur une scie à onglet à la bonne longueur. Pendant que je coupais, mon mari a travaillé la ponceuse à bande et a mis un léger chanfrein à chaque extrémité pour se débarrasser des bavures et faciliter le montage. C'était le seul travail manuel requis pour les pièces de tabouret.

Assemblée

L'assemblage était simple. Mettez les choses debout, testez les pièces, puis collez et serrez le tout pour le fixer pendant la nuit.

Finir

Je voulais garder la finition aussi simple que possible pour préserver l'aspect brut du bouleau de la Baltique. Alors, je suis allé au Home Depot le plus proche et j'ai pris un litre de mastic transparent sur l'étagère. Après plusieurs étapes de ponçage et de peinture, il avait exactement le même aspect, à l'exception d'un subtil chatoiement satiné sur le placage et d'une texture lisse. Assez bien! J'aimerais accumuler une couche de mastic plus épaisse, mais cela devra attendre le printemps quand le temps est plus chaud et je peux le faire dans le garage. Cela devrait tenir très bien jusque-là.

Dernières pensées

Mon investissement total dans ce projet était d'environ 250 $; cela comprend le coût de toutes les matières premières et des outils (pinces, colle, etc.). Cela exclut le coût récurrent de mon adhésion à l'espace de création et de leurs ressources. Si vous ne comptez que la nomenclature, chaque tabouret coûte environ 90 $. Pas mal.

Bien que le résultat final soit loin d'être parfait (certaines lattes n'atteignent pas de bout en bout, les chevilles collent un peu trop ou pas assez, le cadre en A d'un tabouret a un peu de séparation en bas et doit être re- collé) Je dirais que c'est une bonne première tentative de menuiserie. J'ai beaucoup appris sur le bois, l'usinage CNC et le design en général. En regardant mes objectifs, ce tabouret de bar passe 1, 2 et 4. Avec le temps (et peut-être une autre itération de la conception), il peut même passer 3. Ce ne sera certainement pas non plus mon dernier projet de menuiserie.

Les fichiers du projet et les instructions de construction sont disponibles gratuitement sur mon site Web . N'hésitez pas à en fabriquer un vous-même ou à modifier le design (il y a beaucoup de place à l'amélioration - je pense déjà à ajouter une menuiserie appropriée entre les lattes et les cadres en A). Si vous faites l'un ou l'autre, j'aimerais voir les résultats!

Un merci spécial à Jeff, Sheep et Lex pour leurs conseils et leur motivation.