Top 5 najnowszych trendów w produkcji samochodów

Wejście na miejsce po raz pierwszy na ruchomej linii montażowej w fabryce Henry'ego Forda Model T prawdopodobnie nie przyprawiało pracowników fabryki o dreszcze z doniosłego podziwu w 1913 roku. Prawdopodobnie po prostu czuło się, jakbym przyszedł do pracy. Ale doniosła trwoga nie byłaby błędem; w końcu proces Forda zrewolucjonizował produkcję w niemal każdym sektorze przemysłu, a producenci samochodów w szczególności nigdy nie oglądali się za siebie.

Linia montażowa wymagała mniej wykwalifikowanych pracowników, jednocześnie czyniąc ich znacznie bardziej produktywnymi. Produkcja samochodów była tańsza i szybsza, co obniżało ich ceny do zakresu, który mógł zdobyć więcej konsumentów. Ujednolicona produkcja była kolejną dużą częścią nowego procesu. Wcześniej fabryka Forda oferowała samochody dostosowane do indywidualnych życzeń konsumentów – już nie. Standaryzacja oznaczała jeszcze większą wydajność i większą oszczędność czasu. Podsumowując, innowacyjna modernizacja Forda skróciła czas produkcji do zaledwie 93 minut na samochód [źródło: Haven ]. Samochody wyjeżdżały z salonów w zdumiewającym tempie, a firma wydawała się nie do powstrzymania.

Szybko do 2009 r. i ogólnie sytuacja nadal wydaje się znośna dla Ford Motor Company . Jasne, gospodarka od kilku lat bije Wielką Trójkę bez litości, ale Ford najskuteczniej radzi sobie z burzą. W przeciwieństwie do swoich odpowiedników w Chrysler i General Motors, prezes i dyrektor generalny Forda Alan Mulally (który objął ster w 2006 r.) odrzucił pomoc federalną. Obecnie pilnie pracuje nad stabilizacją firmy i prognozuje powrót rentowności do 2011 roku [źródło: Taylor ]

Mulally dołożył również starań, aby usprawnić produkcję i przywrócić firmie swoje podstawowe produkty, jednocześnie naciskając na samochody, które są mniejsze i bardziej energooszczędne . Przypominający dążenie Henry'ego Forda do perfekcji, Mulally wskazuje firmie Ford Motor Company drogę do uzdrowienia. W tym artykule przyjrzymy się bliżej, w jaki sposób firmy samochodowe na całym świecie również starają się produkować samochody tak tanio i wydajnie, jak to możliwe, od prototypowania aż do zakończenia linii produkcyjnej.

1. Szybkie prototypowanie
2. Elastyczne linie produkcyjne
3. Zwracając się do Tech
4. Oszczędzanie pieniędzy podczas ograniczania zanieczyszczeń
5. Kaizen

Producenci samochodów zwiększyli szybkość i produktywność dzięki zastosowaniu szybkiego prototypowania. Jest to proces, który zazwyczaj obejmuje zaprojektowanie potencjalnej nowej części pojazdu za pomocą specjalnego oprogramowania komputerowego i wykorzystanie tych specyfikacji do stworzenia fizycznego modelu za pomocą maszyny, takiej jak drukarka 3D.

Jeśli nie jesteś zaznajomiony z procesem budowania prototypu, nieodłączne korzyści tej techniki mogą nie być od razu widoczne, ale jest to ogromna oszczędność czasu w porównaniu z bardziej archaicznymi metodami. Zamiast zajmować tygodnie na zaprojektowanie i zbudowanie przyszłej części, zajmuje to tylko kilka godzin lub dni. Oznacza to, że testowanie produktów jest podobnie przyspieszone, a projektanci mogą stwierdzić, czy mają niewypał, bez marnowania mnóstwa czasu i pieniędzy. Wady konstrukcyjne są szybko identyfikowane i, co chyba najważniejsze, zanim trafią na linię produkcyjną .

Ta technologia została szybko przyswojona w produkcji samochodów, ponieważ każdy, kto kiedykolwiek zaglądał pod maskę pojazdu, wie na pewno: samochody zawierają bardzo dużo części.

Jedną z przewag, jakie niektórzy producenci samochodów mają nad konkurencją, jest możliwość przestawienia fabryki z produkcji jednego modelu na inny. Wiele fabryk samochodów jest zaprojektowanych do produkcji wariacji tylko jednego typu pojazdu, więc jeśli ten konkretny pojazd traci popularność, pozostawia wiele osób na lodzie.

Ten czynnik został podkreślony w ciągu ostatnich kilku lat, gdy zamiłowanie konsumentów do gigantów objadających się gazem osłabło, a wiele osób decyduje się zamiast tego na mniejsze, bardziej oszczędne samochody. Firmy takie jak Honda zamieniły niektóre fabryki z produkcji mniej popularnych pojazdów, takich jak ciężarówki i SUV-y, na bardziej preferowane modele. Ale firmom takim jak Ford i General Motors nie było to takie łatwe – wiele ich fabryk nie było wystarczająco elastycznych, aby dokonać kompromisu, więc zostały zmuszone do zamknięcia niektórych linii montażowych , jednocześnie zwiększając produkcję na innych. i nadal nie spełnia wymagań.

Producenci samochodów stale podnoszą poprzeczkę w zakresie technologii dostępnej na liniach montażowych, aby poprawić zarówno wydajność, jak i jakość . Oczywiście ludzie nadal odgrywają kluczową rolę w tym procesie — są lepiej przygotowani do podejmowania szybkich decyzji i wykonywania bardziej złożonych zadań — ale maszyny mogą pomóc, zwiększając bezpieczeństwo , ergonomię i wydajność. W rzeczywistości typowe fabryki samochodów zatrudniają kilkaset robotów, aby pomóc w wykonaniu zadania.

Manifestacje tej technologii automatyzacji przybierają różne formy, w tym powszechnie znane jako coboty (pochodzące od terminu „roboty współpracujące”). Coboty to poręczni pomocnicy, którzy pomagają w różnorodnych zadaniach, współpracując z operatorami. Niezależnie od tego, czy chodzi o podnoszenie ciężkich części, czy przenoszenie ich po hali produkcyjnej, coboty mogą sprawić, że wszystko będzie przebiegać płynniej.

Wielu producentów samochodów nie tylko coraz częściej szuka sposobów na produkcję bardziej przyjaznych dla środowiska pojazdów, ale także często szuka nowych metod, aby same zakłady były bardziej satysfakcjonujące pod względem marnowanej energii i emisji zanieczyszczeń.

Weźmy na przykład Toyotę. Zakład Takaoka może jednocześnie obsługiwać do ośmiu typów pojazdów i oferuje krótsze niż zwykłe linie montażowe, co zmniejsza emisję CO ₂ i wydatki na energię. Roboty na linii są mniejsze i szybsze niż starsze maszyny typowe w innych fabrykach – o około 70 procent szybsze, co również podnosi wydajność [źródło: Manufacturer's Monthly ]. Fabryka wykorzystuje energię słoneczną do zasilania i jest malowana specjalną farbą fotokatalityczną, która jest w stanie wchłonąć zanieczyszczenia.

Inne zakłady Toyoty na całym świecie również coraz częściej oferują rozwiązania przyjazne dla środowiska, takie jak wykorzystanie paneli słonecznych , możliwości recyklingu ścieków, zerowe składowanie odpadów i mnóstwo innowacji w zakresie recyklingu. W maju 2008 roku firma była gospodarzem dużej imprezy sadzenia drzew, a pracownicy Toyoty i wolontariusze ze społeczności zasadzili około 50 000 drzew. W sierpniu tego samego roku Tajlandia otrzymała 100 000 nowych liściastych roślin.

Tego rodzaju kroki nie tylko pomagają zmniejszyć ślad środowiskowy fabryki , ale również przynoszą inne korzyści, takie jak oszczędności.

Jeśli nie jesteś Japończykiem ani producentem samochodów z kartami, prawdopodobnie przegapiłeś słyszeć o kaizen. Czy to nowe, wymyślne ogniwo paliwowe ? A co z tymi plecakami odrzutowymi, które nam obiecano? Ani - rozczarowujące, wiemy. To właśnie filozofia biznesowa stanowi podstawę procesu rozwoju japońskich producentów samochodów.

Chociaż technicznie nie jest to nowe rozwiązanie, kaizen jest tak mocno związany z technicznymi trendami w świecie produkcji samochodów, że zdecydowanie zasługuje na wzmiankę. Kaizen zyskał popularność po II wojnie światowej, kiedy wiele japońskich branż musiało zmagać się z koniecznością odbudowy swoich biznesów od zera. Powszechnie tłumaczone jako „ciągłe doskonalenie”, kaizen polega na ciągłym i stałym poszukiwaniu sposobów ulepszania metod i podnoszenia standardów .

Dotyczy to nie tylko menedżerów — od góry do dołu wszyscy pracownicy muszą starać się identyfikować problemy i proponować rozwiązania, które je naprawią. W ten sposób nie tylko wszyscy są bardziej zaangażowani w ten proces, ale także przyczyniają się do wzrostu jakości i produktywności.

Aby uzyskać więcej przydatnych informacji automatycznych, przejrzyj linki na następnej stronie.

Powiązane artykuły